Aktualny typoszereg rodziny I-Xmill 

Geometria ostrza

Kule 220 stopni

Płytki z promieniem

Wytrzymałość

Wykonania nadwymiarowe

Mocowanie

Trzpienie mocujące

Uchwyty węglikowe

Główki Modular

Jeżeli macie pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji – kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Jest to główka wkręcana do fazowania 60° i 90° o symbolu XCEMM w rozmiarach 10,0 12,0 oraz 16,0mm:

Linia I-Smart narzędzi modułowych bazujących na geometrii narzędzi monolitycznych 4G jest i będzie sukcesywnie rozwijana o nowe wykonania, a aktualne portfolio prezentuje się następująco:

Celem jest zbudowanie jednego systemu modułowego, który, wykorzystując jedno mocowanie, będzie mógł pokryć jak największe spektrum potrzeb naszych klientów.

Wszystkie narzędzia Modular mają to samo złącze wkręcane i mogą być wykorzystane zamiennie, a które ułatwia proces wymiany narzędzia i obniża koszty wytwarzania.

I tak, w zależności od typu potrzebnego narzędzia, będziemy mogli, lub już możemy, zastosować geometrię narzędzia monolitycznego lub zalety narzędzi składanych, w tym głowic szybkościowych np. na płytki ENMX.

Sam proces wymiany jest prosty i składa się jedynie z pięciu prostych kroków:

Jeżeli macie pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji – kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara

EDP: DLGP195 i EDP: DLGP506, to wiertła NWKa (DIN 338) wykonane z HSS-E posiadające różny kąt wierzchołkowy i również różny zaszlif powierzchni przyłożenia.

Innym przykładem będą wiertła stalowe cylindryczne gabarytowo długie, bardzo długie lub extra długie które mają podobnie nanoszoną powłokę tylko na początkowej części roboczej. Jednak wykonywanie długich otworów z ograniczoną ilością chłodzenia i smarowania wymusza na producencie zastosowanie znacznie lepszej powłoki wielowarstwowej TiAlN (glinko-azotku-tytanu). Kolor powłoki to ciemny fiolet/grafit. Dzięki tej powłoce TiAlN wiertła są odporne na: bardzo wysokie temperatury pracy, tępienie się głównych krawędzi tnących co przekłada się na wolniejsze ścieranie i znaczne zwiększenie trwałości wierteł podczas pracy. Dla przypomnienia podam numery artykułów.
EDP: DT600 (wykonane wg. DIN 1869/1), EDP: DT692 (wykonane wg. DIN 1869/2), EDP: DT693 (wykonane wg. DIN 1869/3), to wiertła NWKp wykonane z HSS-E posiadające kąt wierzchołkowy 130 stopni, ale różne długości części roboczych i całkowitych.

Kolejne wiertła stalowe z powłoka, to wiertła serii HPD. Wiertła te cechują się wykonaniem z lepszych materiałów HSSCo8 lub HSS-E. Mają geometrię pozwalająca na szybkie wiercenia głębokości 4D ~ 5D, lub przeznaczone są do obróbki tylko stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Takie aplikacyjne wykonanie i zastosowanie wierteł stalowych, powoduje nanoszenie powłoki od początku, aż za koniec części roboczej. Zastosowana powłoka TiN (azotek-tytanu) nadaje wiertłom stalowym dużą odporność na podwyższone temperatury i tarcie podczas pracy. Kolor powłoki tak jak wcześniej przy wiertłach Gold P jest złoty. Dla przypomnienia podam numery artykułów.
EDP: D4541, EDP: D4542, wykonane z HSS-Co8.

EDP: DJ543, EDP: DJ544 wykonane z HSS-E, ale aplikacje do obróbki stali nierdzewnych i kwasoodpornych.

Ostatnia grupa wierteł stalowych standardowo posiadająca powłokę, to seria Multi – 1. Wiertła te posiadają powłokę wielowarstwową TiAlN (glinko-azotku-tytanu) na całej długości części roboczej. Kolor powłoki to ciemny fiolet/grafit. Wiertła te produkowane są ze stali narzędziowej proszkowej HSS-PM. Wszystko po to, by wiertła stalowe mogły wiercić trwale w aplikacjach materiałowych ulepszonych do 45 HRc. Dlatego mamy tu zastosowany specjalny materiał narzędzia, specjalną geometrię i wydajną powłokę wielowarstwową zwiększającą odporność na trudne warunki pracy. Obrabiane materiały to np.: Hardox 400, Hardox 450, Armox 400, Toolox 45 itd. Dla przypomnienia podam numery artykułów.
EDP: CDRA03, wykonane krótkie z HSS-PM, TiAlN.

EDP: CDRA04, wykonane długie z HSS-PM, TiAlN.

Oczywiście wszystkie pozostałe wersje katalogowe wierteł stalowych NWKk (DIN 1897), NWKa (DIN 338), NWKb (DIN 340), NWKc (DIN 345), będące standardowo bez powłoki, możemy za dodatkową opłatą wykonać z powłoką jaka będzie naszym klientom potrzebna.

Przedstawione powłoki na wiertłach stalowych są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane i oferowane wiertła YG-1 znajdują się w naszym katalogu.
W razie pytań zapraszam do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Wiertła Dream Drill General mają różne wykonania części chwytowej. W nowym katalogu YG-1 2022/2023 wymienione są wiertła z chwytem cylindrycznym HA i są opisane jako wykonanie (PLAIN). Umożliwia to mocowanie wierteł jak dotąd w oprawkach hydraulicznych, termokurczliwych lub w tulejkach zaciskowych typu ER. Natomiast wiertła ze spłaszczeniem na chwycie są wykonaniem HB i w katalogu maja opis (FLAT). Takie wykonanie chwytu wiertła daje możliwość mocowania go w oprawki typu Weldon.

Szeroka oferta typoszeregu średnic daje użytkownikom duże pole wyboru i dobrania najwłaściwszych wierteł do procesu wiercenia. Jeśli użytkownik robi otwór pod głęboki (ponad 2xD) gwint M10–6H, to z łatwością znajdzie zamiast średnicy Φ 8,5 średnicę katalogową większą o 0,1 mm (Φ 8,6). Użytkownik nasz, będzie miał wybór zastosowania powiększonej średnicy Φ 8,6 w wykonaniach długości wierteł 3xD, 5xD z chłodzeniem wewnętrznym lub bez chłodzenia wewnętrznego i z chwytem HA, lub chwytem HB oraz długości wierteł 8xD z chłodzeniem wewnętrznym. Wiertła Dream Drill General do wymiaru Φ 12,0 stopniowane są co 0,1 mm.
Tak szeroka oferta YG-1, daje użytkownikom optymalizację doboru odpowiedniego wykonanego narzędzia do potrzeb procesu technologicznego.
Zastosowanie uniwersalne wierteł Dream Drill General pozwala obrabiać następujące materiały:

• Stal niskostopowa, węglowa do ulepszania: gatunki 20, 35, 45, 50
• Stale automatowe: gatunki 11SMn30, 11SMnPb37
• Stale konstrukcyjne niestopowe ogólnego przeznaczenia: St33, St37-2, St44-2
• Stale stopowe 45CrMo4, 42CrMo4, 16MnCr5, Ck75, 35CrMo4, 16MnCr5
• Żeliwa (szare) GG10, GG20, GG25, GG35, GG40, (sferoidalne) GGG-40, GGG50
• Stale nierdzewne w gatunkach SUS430, X12CrMoS17, X53CrMnNiN21-9

Przedstawione wiertła Dream Drill General są jedną linią produktową pokrywającą większość codziennych potrzeb wiercenia naszych klientów.

Przedstawione wiertła Dream Drill General z węglika spiekanego (VHM) są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane i oferowane wiertła YG-1 znajdują się w naszym nowym katalogu 2022/2023.
Zapraszam do korzystania z pełnej oferty produktowej, a nasi doradcy techniczni odpowiedzą na pytania i przedstawią odpowiednie oferty handlowe.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Rozwiertak, aby mieć możliwość właściwej pracy, musi mieć zagwarantowany odpowiedni naddatek. Naddatki pod rozwiercanie w głównej mierze uzależnione są od finalnej (wynikającej z rysunku technicznego) średnicy i tolerancji otworu. Poniżej w tabeli przedstawiam średnice otworów i przedziały naddatków minimalnych i maksymalnych, jakie powinny być do obróbki wykańczającej.
Jednak bardzo często użytkownikom umyka również to, że naddatki pod rozwiertaki uzależnione są również od obrabianego materiału. Tu z praktyki wiem, że im twardszy materiał obrabiam poprzez rozwiercanie, tym częściej stosuję minimalne wartości naddatków. Jeśli materiał jest miększy to stosuję max. wartości naddatków. Wyjątkiem jest obróbka aluminium i jego stopów, bo wtedy na pierwszym rozwiercanym otworze sprawdzam czy pojemność luk wiórowych daje odpowiednia przestrzeń do odprowadzania wiórów i czy wióry nie kaleczą obrabianej powierzchni. Wtedy należy skorygować naddatki pod rozwiertak do wielkości pośrednich między min., a max.

Naddatki dla rozwiertaków do zbierania materiału w otworach wstępnie już wykonanych

Wiertła stalowe:

Wiertła YG-1 serii HPD z numerem EDP.: D4541 do Φ6,0 stopniowane są co 0,05 mm. Dodatkowo do wymiaru  Φ11,6 wiertła mają wykonania dokładne jak np..:  Φ11,55.
Wiertła YG-1 serii HPD z numerem EDP.: D4542 do  Φ12,0, stopniowane są co 0,05 mm.
Wiertła YG-1 z serii EDP.: DL109 do  Φ10,0 mają wykonania średnic roboczych w dokładności do 0,05 mm.
Wiertła YG-1 z serii EDP.: D1105 do  Φ20,0 mają wykonania średnic roboczych w dokładności do 0,05 mm.
Wiertła stalowe (w seriach: Gold P, Multi-1, SUPER-GP) do  Φ13,0 stopniowane są co 0,1 mm.

Wiertła monolity VHM.
Wiertła YG-1 monolity VHM (w seriach: DD Pro, DD General, DD Inox wszystkie 3xD) do  Φ12,0 stopniowane są co 0,1 mm.
Monolity VHM wierteł w YG-1 do  Φ18,0 mają wykonania średnic dokładnych tzw. pod wymiarowych, więc mają takie średnice jak  Φ14,8 ,  Φ16,8 lub  Φ17,8.

Przy większych średnicach otworów pod rozwiercanie (ponad  Φ 20,0), oprócz wierteł, które usuwają zasadniczą część materiału, stosuje się inne dodatkowe narzędzia jak pogłębiacze cylindryczne, wytaczadła (jedno lub dwu ostrzowe). Pod duże średnice otworów jak np.:  Φ37,0 w tolerancji H7, potrzebujemy wiertła, które zrobi nam wybranie materiału i wykona otwór  Φ36,5 (jeśli mamy sztywny układ > oprawka, narzędzie, detal). Następnie użyjemy wytaczadła, po zastosowaniu którego będziemy mieli średnice otworu Φ36,7. Na sam koniec zastosujemy rozwiertak  Φ37,0 z tolerancją h7. Podczas takiej obróbki stosujemy kombinacje wiertło + wytaczadło + rozwiertak. Jeśli nasz układ (oprawka, narzędzie, detal) nie jest za bardzo sztywny, to musimy stosować mniejsze średnice wiertła  Φ36,0 lub  Φ35,0. Wtedy ilość przejść wytaczadłem się zwiększa, żeby dojść do średnicy  Φ36,7 pod rozwiercanie. Odrębnym zagadnieniem będzie dobranie odpowiednich parametrów pracy w zależności od średnicy narzędzia jak i również w zależności od rodzaju obrabianego materiału. W poniższych dwóch tabelach będę posługiwał się dwoma parametrami parametrów pracy rozwiertaków.
Pierwszy parametr to prędkość liniowa „Vc” (m/min), którą podaje oddzielnie dla wykonań HSS, HSSE oraz VHM. Przedstawiam wtedy parametry od najwolniejszego wykonania rozwiertaków HSS i idę w stronę zwiększania parametrów do wykonania VHM.
Drugim parametrem pracy będzie wartość posuwu „fn” (mm/obr) uzależniona od średnicy narzędzia jak i również od rodzaju obrabianego materiału.
Oczywiście wszystkie poniższe parametry są parametrami startowymi do uruchomienia na pierwszych otworach. Podniesienie parametrów lub ewentualna korekta parametrów w dół, będzie wynikała z jakości i dokładności sztywnego układu > oprawka, narzędzie, detal. Z praktyki wiem, iż im mniejsza sztywność tego układu powoduje, że pojawiają się wtedy coraz większe luzy, większe bicie narzędzi, wibracje detalu, które wpływają niekorzystnie na obróbkę (lub czasami uniemożliwiają na konkretnej maszynie wykonać otwory w tolerancji H7). Wtedy powinniśmy usztywnić układ, lub przejść na maszynę bardziej dokładną.

Parametry pracy (Vc oraz fn) dla rozwiertaków stalowych – wykonania HSSE oraz HSS.

Parametry pracy (Vc oraz fn) dal rozwiertaków VHM monolity

Przedstawione rozwiertaki Stalowe i Węglikowe są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane i oferowane rozwiertaki YG-1 znajdują się w naszym katalogu.
Zapraszam do składania przez klientów zapytań do naszych doradców technicznych którzy odpowiedzą na pytania i przedstawią odpowiednie oferty handlowe.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Charakterystyczny dla tego wykonania trzpieniowego jest chwyt zakończony zabierakiem kwadratowym. Rozwiertak ten posiada ostrza i luki wiórowe proste. Rozwiertaki wykonane są wg. normy DIN 206 i posiadają typoszereg wymiarowy od Φ 2,0 do Φ 60,0. Rozwiertaki wykonane są z HSS (stal narzędziowa szybkotnąca) co odpowiada stali SW7M.
Obróbka materiałów: stale niestopowe i stopowe, ale oba rodzaje o max. twardości obrabianego materiału do 25 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te obrabiają aluminium, stopy aluminium, mosiądz i miedź.  
Zastosowanie: głównie do otworów przelotowych, ale także do otworów nieprzelotowych w których rozwiercając otwór robimy wyluzowanie od dołu rozwiertaka.
 
Drugim wykonaniem stalowym również są tzw. Rozwiertaki Ręczne, ale posiadają kod EDP.: K1153.

Charakterystyczny dla tego wykonania również jest chwyt zakończony zabierakiem kwadratowym, ale ma zasadnicze różnice od pierwszego wykonania ręcznych rozwiertaków stalowych.
Rozwiertak ten posiada ostrza i luki wiórowe lewo skrętne. Oznacza to, że Zastosowanie tego narzędzia będzie tylko do otworów przelotowych.
Obróbka materiałów: jest taka sama jak pierwszy rozwiertak ręczny, czyli do stali niestopowych i stopowych, o max. twardości materiału do 25 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te są do obróbki aluminium, stopów aluminium, mosiądzu i miedź.

Trzecie wykonanie to Rozwiertaki Maszynowe z kodem EDP.: K2101.

Wykonanie tych narzędzi cechuje się dużą prostotą. Narzędzia te mają ostrza i luki wiórowe proste, a chwyt cylindryczny. Rozwiertaki produkowane są ze stali HSS-E (stal narzędziowa szybkotnąca o znacznej zawartości kobaltu) co odpowiada stali SK5. Rozwiertaki wykonane są wg. normy DIN 212 i posiadają typoszereg wymiarowy od Φ2,0 do Φ20,0. Dodatkowo do średnic Φ 3,75 mają od czoła fazy na ostrzach wielkości 15 ^o. Natomiast średnice powyżej Φ3,75 mają od czoła na ostrzach fazę 45 ^o. Zasadnicza zaletą tych maszynowych rozwiertaków jest uniwersalne zastosowanie w obrabianych materiałach.
Obróbka materiałów: stale niestopowe i stopowe, ale oba rodzaje o max. twardości obrabianego materiału do 32 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te obrabiają stale nierdzewne, kwasoodporne, żeliwo, aluminium, stopy aluminium, mosiądz i miedź.  
Zastosowanie: głównie do otworów przelotowych, ale także do otworów nieprzelotowych w których rozwiercając otwór robimy wyluzowanie od dołu rozwiertaka. Kolejne wykonanie to Rozwiertaki Maszynowe z kodem EDP.: K2111.

Charakterystyczna dla tego wykonania również jest prostota.  
Jedyną różnicą tego rozwiertaka od wcześniejszej serii jest to, że posiada ostrza i luki wiórowe lewo skrętne. Oznacza to, że Zastosowanie tego narzędzia będzie tylko do otworów przelotowych.
Obróbka materiałów: jest taka sama jak pierwszy rozwiertak ręczny, czyli do stali niestopowych i stopowych, o max. twardości materiału do 32 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te obrabiają stale nierdzewne, kwasoodporne, żeliwo, aluminium, stopy aluminium, mosiądz i miedź.

Kolejne wykonanie to Rozwiertaki Maszynowe z kodem EDP.: K2102.

Charakterystyczny dla tego wykonania jest chwyt stożkowy MORSE’A oraz to, że rozwiertaki te mają ostrza i luki wiórowe proste. Rozwiertak ten posiada ostrza i luki wiórowe proste. Rozwiertaki wykonane są wg. normy DIN 208 i posiadają typoszereg wymiarowy od Φ 10,0 do Φ 50,0. Rozwiertaki produkowane są ze stali HSS-E (stal narzędziowa szybkotnąca o znacznej zawartości kobaltu) co odpowiada stali SK5. Natomiast wszystkie średnice robocze mają od czoła na ostrzach fazę 45 ^o. Zasadniczą zaletą tych maszynowych rozwiertaków jest uniwersalne zastosowanie w obrabianych materiałach.
Obróbka materiałów: stale niestopowe i stopowe, ale oba rodzaje o max. twardości obrabianego materiału do 32 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te obrabiają stale nierdzewne, kwasoodporne, żeliwo, aluminium, stopy aluminium, mosiądz i miedź.  
Zastosowanie: głównie do otworów przelotowych, ale także do otworów nieprzelotowych w których rozwiercając otwór robimy wyluzowanie od dołu rozwiertaka.

Kolejne wykonanie to Rozwiertaki Maszynowe z kodem EDP.: K2112.

Charakterystyczna dla tego wykonania również jest chwyt stożkowy MORSE’A.  
Jedyną różnicą tego rozwiertaka od wcześniejszej serii jest to, że posiada ostrza i luki wiórowe lewo skrętne. Oznacza to, że Zastosowanie tego narzędzia będzie tylko do otworów przelotowych.
Obróbka materiałów: jest taka sama jak pierwszy rozwiertak ręczny, czyli do stali niestopowych i stopowych, o max. twardości materiału do 32 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te obrabiają stale nierdzewne, kwasoodporne, żeliwo, aluminium, stopy aluminium, mosiądz i miedź.

Kolejne wykonanie to Rozwiertaki Maszynowe NC z kodem EDP.: K21B1.

Narzędzia te mają ostrza i luki wiórowe lewo skrętne, a chwyt cylindryczny. Rozwiertaki produkowane są ze stali HSS-E (stal narzędziowa szybkotnąca o znacznej zawartości kobaltu) co odpowiada stali SK5. Rozwiertaki wykonane są wg. normy DIN 212 i posiadają typoszereg wymiarowy od Φ2,0 do Φ 20,0. Dodatkowo do średnic Φ 3,75 mają od czoła fazy na ostrzach wielkości 15 ^o. Natomiast średnice powyżej Φ3,75 mają od czoła na ostrzach fazę 45 ^o. Zasadnicza zaletą tych maszynowych rozwiertaków jest uniwersalne zastosowanie w obrabianych materiałach.
Obróbka materiałów: stale niestopowe i stopowe, ale oba rodzaje o max. twardości obrabianego materiału do 32 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te obrabiają stale nierdzewne, kwasoodporne, żeliwo, aluminium, stopy aluminium, mosiądz i miedź.
Posiadanie przez rozwiertak lewo skrętnych ostrzy oznacza, że Zastosowanie tego narzędzia będzie tylko do otworów przelotowych.

Ostatnie wykonanie to Rozwiertaki Maszynowe z aplikacyjnym zastosowaniem posiadające kod EDP.: K2121.

Charakterystyczna dla tego wykonania jest to posiada ostrza i luki wiórowe lewo skrętne o dużym skręcie 45 ^o. Oznacza to, że Zastosowanie tego narzędzia będzie tylko do otworów przelotowych.
Obróbka materiałów: aplikacja do aluminium, stopów aluminium, mosiądzu i miedzi.

Przedstawione rozwiertaki Stalowe są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland. Natomiast wszystkie produkowane i oferowane rozwiertaki znajdują się w naszym katalogu YG-1.
Zapraszam do składania przez klientów zapytań do naszych doradców technicznych którzy odpowiedzą na pytania i przedstawią odpowiednie oferty handlowe.

Przypominam, iż w ostatniej cz. 3 o rozwiertakach zostaną przedstawione naddatki materiałowe uzależnione od średnicy otworu i obrabianych materiałów. Zostaną przedstawione również parametry pracy zależne od rodzaju rozwiertaka, materiału z jakiego rozwiertak jest zrobiony i rodzaju obrabianego materiału. Zapraszam do zapoznania się z artykułem.  

W razie dodatkowych pytań zapraszam do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

– do otworów nieprzelotowych i przelotowych
– do obróbki stali konstrukcyjnych, niestopowych, stopowych, narzędziowych, nierdzewnych, kwasoodpornych, stopów aluminium, stopów miedzi

Drugie wykonanie rozwiertaków z kodem EDP.: K4111 ma charakterystyczne ostrza i luki wiórowe skrętne w lewą stronę. Skrętne ostrza rozwiertaka, dają użytkownikom możliwość szybkiego uzyskania lepszej dokładności i gładkości powierzchni w otworze. Tu również do wymiaru Φ12,0 włącznie, wykonane jest z monolitu węglika spiekanego (VHM). Powyżej średnicy Φ12,0 część robocza łączona jest poprzez lutowanie z chwytem. Rozwiertaki wykonane są wg. normy DIN 1420 i dlatego do średnic poniżej Φ 3,0 mają od czoła fazy na ostrzach wielkości 15°. Natomiast średnice Φ3,0 i większe, mają od czoła na ostrzach fazę 45°. Rozwiertaki posiadają chwyt cylindryczny HA wg. normy DIN 6535.

Zastosowanie rozwiertaków z kodem EDP.: K4111:

– do otworów przelotowych
– otwory nieprzelotowe tzw. ślepe mogą być obrabiane warunkowo, gdy bez obróbki rozwiercania zostawimy około 10 mm od końca otworu (pracujemy nie do końca otworu, zostawiając miejsce na wióry tak, żeby rozwiertak nie oparł się o wióry w otworze)
– do obróbki stali konstrukcyjnych, niestopowych, stopowych, narzędziowych, nierdzewnych, kwasoodpornych, stopów aluminium, stopów miedzi

Przedstawione rozwiertaki maszynowe z węglika spiekanego (VHM) są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane i oferowane rozwiertaki YG-1 znajdują się w naszym katalogu.
Zapraszam do korzystania z pełnej oferty produktowej, a nasi doradcy techniczni odpowiedzą na pytania i przedstawią odpowiednie oferty handlowe kontakt

W ostatniej cz. 3 o rozwiertakach zostaną przedstawione naddatki materiałowe uzależnione od średnicy otworu i obrabianych materiałów. Zostaną przedstawione również parametry pracy zależne od rodzaju rozwiertaka, materiału z jakiego rozwiertak jest zrobiony i rodzaju obrabianego materiału. Zapraszam do zapoznania się z artykułem.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie
 

W pliku znajdziecie wszystkie gwintowniki ręczne.

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Z mocowaniem na stożku Morse’a wykonania długie lub bardzo długie. Dziś przedstawię bardzo zadaniowe wiertła kręte stalowe. Wszystkie wiertła mają charakterystyczny stożkowy chwyt Morse’a. Ze względu na długość całkowitą i długość części roboczej, wiertła te mają jeden cel –  wykonać długie otwory. Tym razem jak długie będą to otwory, zależy od normy wg. jakiej wiertła są wykonane.
Firma YG-1 produkuje wiertła z chwytem stożkowym Morse’a wg. czterech norm:
– DIN 345 > standardowe długości części roboczej i całkowitej,
– DIN 341 > długie długości części roboczej i całkowitej,  
– DIN 1870/1 i 1870/2 > bardzo długie długości części roboczej i całkowitej.

Zakres wierconych średnic obejmuje wykonania średnie i duże (przeważnie od fi 5,0 do fi 60,0).
W wiertłach zastosowano różne materiały, geometrie i konstrukcje, które pozwalają obrabiać różne materiały, które wymienię oddzielnie w zastosowaniach.
Wszystkie wymieniane dzisiaj wiertła produkowane są ze stali szybkotnącej narzędziowej HSS lub stali szybkotnącej narzędziowej z dodatkiem kobaltu HSS-E. Wszystkie wiertła na stożku Morse’a są w procesie produkcyjnym szlifowane.
Wiertło długie lub bardzo długie nie wykona samo dokładnego otworu. Pamiętać należy, iż wiertła te należy mocować w sztywne oprawki lub posiadać cały system mocowania na maszynach (narzędzie-detal-imadło), który jest ukierunkowany na redukcję i niwelowanie bicia promieniowego. System mocowania powinien wzmacniać sztywność narzędzia podczas pracy.
Oczywiście zanim użyjemy wierteł długich lub bardzo długich z chwytem stożkowym Morse’a, (przy stosowanych średnicach ze średniego zakresu do fi 13,0) zastosujemy krótsze wiertła pilotujące z rodziny NWKk, NWKa lub NWKb. W zakresie średnic dużych (ponad fi 13,0), zastosujemy przed właściwym wiertłem ze stożkiem Morse’a wiertła centrujące. Dotyczy to wiercenia wiertłami stożkowymi na maszynach CNC jak i obróbki na starszym parku maszynowym.

W pierwszej kolejności przedstawię wiertła z chwytem Morse’a, wykonane ze stali szybkotnącej narzędziowej z dodatkiem kobaltu HSS-E.

– Seria EDP.: DL205 ma wykonanie wg. DIN 345 tzw. wiertła NWKc ze standardowymi długościami części roboczej i całkowitej.

Wiertła serii EDP.: DL205, mają uniwersalny kąt wierzchołkowy 118^o i skręt luk wiórowych typu N (kąt λ 30^o).  

Przykłady wykonania długości części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, stali nierdzewnych i kwasoodpornych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego, grafitu.

– Seria EDP.: DL608  ma wykonania wg. DIN 341 tzw. wiertła NWKy z długą długością części roboczej i całkowitej.

Wiertła serii EDP.: DL608 mają kąt wierzchołkowy 130^o i skręt luk wiórowych typu N (kąt λ 38^o).  

Przykłady wykonania długości części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego, specjalnych stopach aluminium lub stopach magnezu.

W drugiej kolejności przedstawię wiertła z chwytem Morse’a, wykonane ze stali szybkotnącej narzędziowej HSS. Wszystkie wiertła HSS mają zastosowaną powierzchniową oksydację (kolor czarny), która zabezpiecza narzędzia i ostrza przed korozją.

– Seria EDP.: D1205 ma wykonania wg. DIN 345 tzw. wiertła NWKc ze standardowymi długościami części roboczej i całkowitej.

Wiertła serii EDP.: D1205, mają uniwersalny kąt wierzchołkowy 118^o i skręt luk wiórowych typu N (kąt λ 30^o).  

Przykłady wykonania standardowych długości części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, stali nierdzewnych i kwasoodpornych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego.

– Seria EDP.: D1206 ma wykonanie wg. DIN 341 tzw. wiertła NWKy z wydłużonymi długościami części roboczej i całkowitej.

Wiertła serii EDP.: D1206, mają uniwersalny kąt wierzchołkowy 118^o i skręt luk wiórowych typu N (kąt λ 30^o).  

Przykłady wykonania wydłużonego wiertła i długości części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, stali nierdzewnych i kwasoodpornych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego.

– Seria EDP.: D1209 ma wykonanie długie wg. DIN 1870/1 z długimi wymiarami części roboczej i całkowitej.

Wiertła serii EDP.: D1209, mają uniwersalny kąt wierzchołkowy 118^o i skręt luk wiórowych typu N (kąt λ 30 ^o).  

Przykłady wykonania wiertła długiego z wymiarami części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, stali nierdzewnych i kwasoodpornych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego.

– Seria EDP.: D1210 ma wykonanie bardzo długie wg. DIN 1870/2 z bardzo długimi wymiarami części roboczej i całkowitej.

Wiertła serii EDP.: D1210, mają uniwersalny kąt wierzchołkowy 118^o i skręt luk wiórowych typu N (kąt λ 30^o).  

Przykłady wykonania wiertła bardzo długiego z wymiarami części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, stali nierdzewnych i kwasoodpornych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego.

Tak wiele wykonań wierteł z charakterystycznym stożkiem Morse’a na chwycie, daje duże możliwość klientom YG-1 Poland na dobranie wierteł pod klientów potrzeby. Różne wykonania i geometrie tych wierteł obrabiają szerokie spektrum różnych materiałów. Wiertła te są do zastosowań w produkcji jednostkowej, mało seryjnej lub seryjnej. Jednak zawsze przy tych wiertłach trzeba pomiatać o kilku niezbędnych zagadnieniach. Wstępne wiertło pilotujące lub wiertło centrujące. Oprawka lub całym system mocowania (narzędzie-detal-imadło), dającym sztywność i małe bicie promieniowe podczas pracy. Wtedy możemy być zadowoleni z wykonania długich lub bardzo długich otworów przez wiertła ze stożkiem Morse’a.
Przedstawione wiertła są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane wiertła YG-1 znajdują się w katalogu.

W razie dodatkowych pytań zapraszam do kontaktu.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Wiertła te są wykonane wg. trzech różnych norm. Mają na początku części roboczej powłokę wielowarstwową TiAlN (Glinko-Azotek-Tytanu) w kolorze ciemny fiolet i wyglądają jakby początek części roboczej był zamoczony w powłoce (podobnie jak wiertła Gold-P). Geometria tych wierteł pozwala transportować z przestrzeni obróbczej poprzez powiększone luki wiórowe obrobiony materiał. Kąt wierzchołkowy wierteł jest 130^o co ukierunkowuje zastosowanie wierteł w bardziej wymagających materiałach dających podczas obróbki skrawania relatywnie krótki wiór.
Seria DT 600 ma wykonanie wg. normy DIN 1869/1.
Przykłady wykonania długości części roboczej i długości całkowitej:

Seria DT 692 ma wykonanie wg. normy DIN 1869/2.
Przykłady wykonania długości części roboczej i długości całkowitej:

Seria DT 693 ma wykonanie wg. normy DIN 1869/2.
Przykłady wykonania długości części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego, specjalnego aluminium lub stopów magnezu.

Kolejnym wykonaniem wierteł długich lub bardzo długich jest seria EDP.: DL507.

Seria ta dzieli się na cztery podgrupy wykonań gabarytów zewnętrznych wierteł (długość części roboczej wierteł, długość całkowitą wierteł). Kąt wierzchołkowy wierteł jest 118^o przeznaczony jest do obróbki materiałów miękkich dających stosunkowo długie wióry.  
Seria DL507 podgrupa pierwsza ma trzy wykonania gabarytowe
Przykładowe trzy wykonania gabarytowe DL5071, DL5072, DL5073 długości części roboczej i długości całkowitej:

Seria DL507 podgrupa druga ma jedno wykonanie gabarytowe
Przykładowe trzy wykonania gabarytowe DL5074 długości części roboczej i długości całkowitej:

Seria DL507 podgrupa trzecia ma również jedno wykonanie gabarytowe
Przykładowe trzy wykonania gabarytowe DL5075 długości części roboczej i długości całkowitej:

Seria DL507 podgrupa ostatnia czwarta również ma jedno wykonanie gabarytowe
Przykładowe trzy wykonania gabarytowe DL5079 długości części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki aluminium i jego stopów, aluminium z dodatkiem krzemu, cynku, miedzi rafinowanej, do obróbki drewna i innych miękkich materiałach syntetycznych.

Takie wykonania wierteł długich lub bardzo długich, dają możliwość klientom YG-1 Poland dobranie wierteł pod konkretne potrzeby. Różne geometrie tych wierteł dają możliwość obróbki szerokiego spektrum różnych materiałów. Wiertła te są do zastosowań w produkcji jednostkowej, mało seryjnej. Jednak zawsze przy tych wiertłach trzeba pomiatać o wstępnym wiertle pilotującym i oprawce lub całym systemie mocowania, dającym sztywność i małe bicie promieniowe wiertła podczas pracy.
Pragnę podkreślić, że są to tylko wybrane wykonania wierteł stalowych, a wszystkie produkowane i oferowane wiertła YG-1 znajdują się w katalogu.

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Wykonanie NWKb, DIN 340

Kolejne wiertła, które cieszą się sporą popularnością wśród użytkowników to wiertła stalowe dłuższe niż standardowe tzw. wiertła NWKb. Wykonanie tych wierteł jest wg. normy DIN 340. Wszystkie wiertła stalowe tej serii jak i poprzednich są w YG-1 szlifowane. Przy dłuższych wiertłach NWKb istotną rzeczą jest odpowiednio sztywne, bez bicia mocowanie w oprawkach. Dlatego trzeba pamiętać, iż jeśli mocujemy dłuższe wiertła, to łatwo pojawić się może bicie na końcu wiertła. Dlatego oprawki narzędziowe jak i cały system mocowania narzędzi na maszynach, muszą redukować i niwelować wartości bicia promieniowego, a wzmacniać sztywność narzędzia podczas pracy. Wtedy w detalach uzyskamy otwory centrycznie i w osi narzędzia, które będą spełniały warunki dokładnego wiercenia.
Przy starszym parku maszynowym mającym luzy i bicie wrzeciona lub gdy mamy do dyspozycji stare oprawki, skutecznym zabiegiem jest zastosowanie najpierw krótkich wierteł NWKk i wykonanie otworu pilotującego na głębokość 1xD, a następnie stosowanie wierteł NWKb.  
Przedstawimy kilka propozycji i rozwiązań w zależności od zastosowania.
Najbardziej popularne wiertło jest w serii EDP.: DL504.

Produkujemy i oferujemy te narzędzia w zakresie od fi 2,0 do fi 13,0. Wiertła wykonane są ze stali szybkotnącej z zawartością kobaltu HSS-E i charakteryzują się czarną warstwą Oxydy na całej powierzchni (kolor czarny).
Uniwersalne zastosowanie: w materiałach takich jak, stale czarne, niestopowe, automatowe, konstrukcyjne, stale stopowe lub do żeliwa ciągliwego. Stosowane do wiercenia głębszych otworów. Dla prawidłowych centrycznych i nierozbitych otworów powinno się stosować oprawki dające sztywność i brak bicia na narzędziu. Przy starszym parku maszynowym stosujemy piloty wierteł NWKk a potem używamy wierteł NWKb.  
Drugie najbardziej popularne wiertła są serii EDP.: D2104.

Zakres produkowanych i oferowanych średnic jest od fi 2,0 do fi 12,0. Wiertła wykonane są ze stali narzędziowej szybkotnącej HSS-Co8, które posiadają 8% kobaltu (tak jak frezy stalowe). Duża zawartość kobaltu 8% zwiększa odporność wierteł na pracę w wysokich temperaturach i wydłuża trwałość pracy narzędzia. Wiertła w tym wykonaniu możemy pokryć powłokami zwiększającymi ich trwałość i odporność na stępienie i wysokie temperatury podczas pracy. Zmieniają się tylko kody EDP.: D4104 dla powłoki jednowarstwowej TiN, dla powłok wielowarstwowych kody zmieniają się na EDP.: D7104 (powłoka TiCN) oraz EDP.: DQ104 (powłoka TiAlN).

Zastosowanie: stale stopowe, nierdzewne i kwasoodporne, stale o zawartości chromu (Cr), do wiercenia głębszych otworów. Dla prawidłowych centrycznych i nierozbitych otworów powinno się stosować oprawki dające sztywność i brak bicia na narzędziu. Przy starszym parku maszynowym stosujemy piloty wierteł NWKk, a potem używamy wierteł NWKb.
Wiertła serii EDP.: DL509 również mają swoje wykonanie indywidualne. Charakterystyczną cechą tych wierteł są głębokie luki wiórowe, które mieszczą więcej wiórów. Specjalna geometria daje większą trwałość podczas obróbki. Wiertła te wykonane są ze stali szybkotnącej narzędziowej HSS-E.

Zastosowanie: obróbka stali niestopowych, żeliwa szare, ciągliwe, specjalnych stopach aluminium lub stopach magnezu, dobrze sobie radzi w obróbce tzw. ZnAlu i materiałów długo wiórowych, do wiercenia głębszych otworów. Dla prawidłowych centrycznych i nierozbitych otworów powinno się stosować oprawki dające sztywność i brak bicia na narzędziu. Przy starszym parku maszynowym stosujemy piloty wierteł NWKk, a potem używamy wierteł NWKb.
Takie wykonania wierteł NWKb, DIN 340 z przeznaczeniem do obróbki szerokiego spektrum różnych materiałów, daje możliwość klientom YG-1 Poland dobranie wierteł pod konkretne potrzeby. Wiertła NWKb są do zastosowań w produkcji jednostkowej, mało seryjnej.   Pragniemy podkreślić, że są to tylko wybrane wykonania wierteł NWKb, DIN 340, i wszystkie wiertła w produkcji YG-1 są szlifowane. Pełna oferta wierteł znajduje się w katalogu YG-1.

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Zastosowanie: uniwersalne, do wiercenia cienkich blach, jako wiertła pilotujące przy głębokich wierceniach, dla tokarek automatycznych i rewolwerowych, do wiertarek tzw. manualnych, ręcznych elektrycznych.
Drugie najbardziej popularne wiertła są serii EDP.: D2107. Szeroki zakres oferowanych średni od fi 1,0 do fi 31,0 powoduje znaczące zainteresowanie naszych klientów. Wiertła wykonane są ze stali narzędziowej szybkotnącej HSS-Co8, które posiadają 8% kobaltu (tak jak frezy stalowe). Duża zawartość kobaltu 8% zwiększa odporność wierteł na pracę w wysokich temperaturach i wydłuża trwałość pracy narzędzia. 

Zastosowanie: stale stopowe, nierdzewne i kwasoodporne, do wiercenia cienkich blach, również jako wiertła pilotujące przy głębokich wierceniach, dla tokarek CNC.
Kolejne wiertła serii EDP.: D4107 cieszą swoim wykonaniem klientów mających wymagające w obróbce materiały lub średnio seryjną produkcję. Wiertła te są z tego samego materiału HSSCo8 co wcześniej wymienione jednak charakteryzują się wykonaniem. Narzędzia tej serii są pokryte powłoką azotku-tytanu TiN i cala część robocza wierteł jest w kolorze żółtym.

Zastosowanie: to obróbka stali stopowych, zwłaszcza te z zawartością chromu (Cr), dobrze obrabiają stale nierdzewne i kwasoodporne, do wiercenia cienkich blach, dla tokarek CNC.
Wiertła serii EDP.: DL510 również mają swoje wykonanie indywidualne. Charakterystyczną cechą tych wierteł są głębokie luki wiórowe, które mieszczą więcej wiórów. Specjalna geometria daje większą trwałość podczas obróbki. Wiertła te wykonane są ze stali szybkotnącej narzędziowej HSS-E.

Zastosowanie: obróbka stali niestopowych, żeliwa szare, ciągliwe, specjalnych stopach aluminium lub stopach magnezu, dobrze sobie radzi w obróbce tzw. ZnAlu i materiałów długo wiórowych, do wiercenia cienkich blach, dla tokarek automatycznych i rewolwerowych, do wiertarek tzw. manualnych, ręcznych elektrycznych.
Następne wiertła serii EDP.: CDRA03 też mają swoje wykonanie indywidualne i bardzo charakterystyczne. Wykonane są ze stali szybkotnącej narzędziowe proszkowej HSS-PM. Drugim elementem charakterystycznym jest zastosowana na całej części roboczej powłoka wielowarstwowa glinko-azotku-tytanu TiAlN w kolorze czarnym. Dodatkowo wiertła te posiadają geometrię zapewniającą maksymalne samo centrowanie, a konstrukcja rowków gwarantuje najlepsze odprowadzanie wiórów z przestrzeni obróbczej.

Zastosowanie: obróbka stali konstrukcyjnych, stali stopowych, stale wstępnie hartowane, stale do produkcji form, stale nierdzewne. Stale wstępnie hartowane lub stale do form, obrabiane są w twardościach (30~45 HRc).
Tak wiele wykonań wierteł NWKk, DIN 1897 z przeznaczeniem do obróbki różnych materiałów, do zastosowań w produkcji jednostkowej, mało seryjnej, daje możliwość klientom YG-1 Poland dobranie wierteł pod konkretne potrzeby. Pragniemy podkreślić, że są to tylko wybrane wykonania wierteł NWKk, DIN 1897, a wszystkie wiertła YG-1 są w produkcji szlifowane. Pełna oferta wykonań wierteł znajduje się w katalogu YG-1

Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Zastosowanie: obróbka stali stopowych, nierdzewnych, kwasoodpornych, materiały takie jak stopy tytanu i inconel.

Drugie najbardziej popularne wiertła serii GOLD – P, to wykonanie EDP.: D1GP125. Wiertła wykonane są ze stali narzędziowej HSS i różnią się geometrią i kątem wierzchołkowym. Wiertła te również mają charakterystycznie naniesioną powłoką azotku-tytanu TiN (powłoka tylko na końcówce części roboczej).

Zastosowanie: obróbka stali niestopowych i stopowych, żeliwa szare, żeliwa ciągliwe.

Kolejne wiertła EDP.: D2105 oraz EDP.: DL105 mają taka samą geometrią i wierzchołki wiertła. Mają za to różne wykonanie.
Wiertła serii D2105 wykonane są ze stali podobnej co produkowane w YG-1 frezy stalowe HSS-Co8. Zawartość dodatków stopowych w stali narzędziowej jest 8% kobaltu. Co znacznie zwiększa odporność pracy w podwyższonych temperaturach i można te wiertła wielokrotnie ostrzyć.

Wiertła serii DL105 są wykonane ze stali narzędziowej o normalnej zawartości kobaltu, czyli są HSS-E.

Zastosowanie: obróbka stali niestopowych i stopowych, oraz materiały trudne w obróbce takie jak tytan i inconel.

Wiertło serii D1105 jest wiertłem ekonomicznym (tanim). Wiertło to wykonane jest ze stali narzędziowej HSS. Cechą charakterystyczną tych wierteł jest posiadanie na całej powierzchni wiertła zabezpieczenia w postaci warstwy oksydy (kolor czarny).

Zastosowanie: obróbka stali niestopowych i stopowych, stale tzw czarne, żeliwa szare lub ciągliwe.

Kolejne wiertło serii DL508 również ma wykonanie indywidualne. W tym przypadku jak spojrzymy na wykonanie luk wiórowych. Charakterystyczną cechą tych wierteł są głębokie luki wiórowe, które mieszczą więcej wiórów. Specjalna geometria daje większą trwałość podczas obróbki.

Zastosowanie: obróbka stali niestopowych, żeliwa szare, ciągliwe, specjalnych stopach aluminium lub stopach magnezu, dobrze sobie radzi w obróbce tzw. ZnAlu i materiałów długo wiórowych.

Następne wiertła serii D1100 również mają wykonanie charakterystyczne. Tu również spójrzmy ma luki wiórowe wiertła. Kąt skrętu luk wiórowych jest mały i bardzo charakterystyczny, co w połączeniu z geometrią wiertła daje zwiększenie trwałości.

Zastosowanie: Wiercenie materiałów kruchych i krótko wiórowych, np.: wiercenie mosiądzu, brązu, brązu fosforowego i stopów magnezu.

Tak wiele wykonań wierteł NWKa, DIN 338 z przeznaczeniem do obróbki różnych materiałów, do zastosowań ekonomicznych, jak i wydajnych, daje możliwość klientom YG-1 Poland dobranie wierteł pod konkretne potrzeby. Pragniemy podkreślić, że są to tylko wybrane wykonania wierteł NWKa, DIN 338. Wszystkie wiertła YG-1 są szlifowane. Pełna oferta wykonań wierteł znajduje się w katalogu YG-1.

Jeśli pojawią się dodatkowe pytania w zakresie wierteł stalowych, to nasi doradcy techniczni są do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Andrzej CieplakProduct manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Naroże jest tym miejscem ostrza, które jest najbardziej narażone na uszkodzenia.  Dlatego też sposób jego wykonania będzie odgrywał kluczową rolę w trwałości i dostępnych parametrach jego pracy.

Na początku możemy podzielić frezy proste na kilka rodzai spotykanych naroży:

naroże ostre

naroże z promieniem

naroże z ochronną fazką

Każdy z typów ma wielorakie zastosowania, ale możemy przyjąć, że pełnią one dwie funkcje:

– Pozwalają wykonać kształt detalu zgodny z dokumentacją

– Chronią wrażliwe naroże

Należy pamiętać, że narzędzie z ostrym narożem będzie takie tylko przez określony czas. Ponieważ naroże jest najbardziej narażone, będzie zużywać się najszybciej.

W praktyce narzędzia z promieniem lub ochronną fazką należy wybierać zawsze, kiedy tylko aplikacja nam na to pozwala,

w tym również, kiedy narzędzie pełni rolę narzędzia zgrubnego!!!

Pozwala to wydłużyć żywotność narzędzia. Promień w narzędziu zgrubnym najczęściej dobiera się większy niż docelowy.

Ok, czy zatem to wszystko, co możemy zrobić z narożem, aby go chronić? Otóż nie, możemy jeszcze modyfikować powierzchnię natarcia, tak, aby pełniła funkcję ochronną!

Najczęściej mówimy tutaj o różnych rodzajach zatępiania krawędzi:

Frez wyglądają wtedy tak

i przykład z życia, gdzie widzimy również szybsze zużycie niezabezpieczonego narzędzia:

Ponadto, narzędzia z promieniem naroża mogą posiadać gashing – zatępienie w formie dodatkowej powierzchni natarcia:

I kilka przykładów:

Jak zwykle mam nadzieję, że ten kolejny element układanki, przybliża nas znowu o krok w doborze właściwego narzędzia.

Jeżeli macie pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji – kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Dzisiaj mamy już doświadczenia od klientów stosujących nasze dotychczasowe rozwiązania i widzimy jak nowe wiertła sprawdzają się w porównaniu z wcześniejszymi wiertłami na płytki SPMX i WCMX.
Rzeczywiście nowe wiertło X-Drill pozwala w lepiej wykorzystać cztery naroża płytki bez wymogu stosowania dwóch różnych płytek w centrum i na zewnątrz.

Układ płytek w korpusie wiertła

Dwa kanałki – więcej chłodziwa, więcej przestrzeni na wióry

W stosunku do poprzedniej generacji wierteł, dużej zmianie uległ sam korpus.
Przede wszystkim zastosowano skrętne kanałki na chłodziwo. Skrętne kanałki dały miejsce na zwiększenie rdzenia wiertła podnosząc jego stabilność, a same rowki wiórowe uległy powiększeniu co ułatwia wyprowadzanie wiórów z otworu.

Gatunek węglika YG713 zapewnia wysoką przewidywalność i wydajność w szerokiej gamie materiałów obrabianych. Znamy ten gatunek już z zastosowań frezarskich gdzie skutecznie zastąpił YG602 jako pierwszy wybór do stali.
Program został uzupełniony o gatunek YG613 sprawdzony w zastosowaniach frezarskich w stali nierdzewnej.

Obecnie mamy długości 2xD 3xD 4xD i 5xD a zakres średnic to 14mm – 28.5mm stopniowane co 0.5mm.

Namawiam do prób!

W razie dodatkowych pytań zapraszam do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Lech Wyród
Product manager – narzędzia płytkowe

YG-1 wdrożył dwie geometrie do obróbki tego rodzaju elementów. Pierwszą jest geometria do obróbki wstępnej -UT.

Geometria o bardzo mocnym ostrzu skrawającym o prostej linii i negatywnej fazie. Jest to geometria do zastosowań ciężkich jak w hutnictwie i odlewnictwie do wstępnej obróbki walców, wielkogabarytowych wałów, pierścieni itp. Żebra prostopadłe do ostrza mają zwiększyć powierzchnię odprowadzania ciepła z płytki.
Duża faza ujemna zapewnia wysoką odporność na wykruszenia.
Za fazą powierzchnia natarcia opada pod kątem 20⁰ w szeroką przestrzeń do zawijania wióra. Geometria jest jednorodna wzdłuż całej długości ostrza. Szczególną uwagę chciałbym zwrócić na drugą geometrię -UH

Służy do lżejszej obróbki, lub obróbki ciężkiej generując mniejsze obciążenie maszyny. Tutaj ostrze przebiega wzdłuż krzywej mającej redukując siły skrawania.
Faza nadal jest duża, ale neutralna. Za nią następuje kąt natarcia 23⁰ i bardzo otwarta przestrzeń wiórowa.
Takie ukształtowanie płytki umożliwia obróbkę z dużymi naddatkami i posuwami na relatywnie słabszych tokarkach Zakresy posuwów dla płytek są duże, na wykresie pokazano zakres dla płytek CNMM19.

Niemniej w ofercie są też mniejsze rozmiary: CNMM1204, DNMM1506, SNMM15, TNMM16.
Dzięki tym płytką możliwa jest ciężka obróbka na stosunkowo słabych maszynach, co warto brać pod uwagę zawsze tam gdzie staramy się podnieść wydajność.

W razie dodatkowych pytań zapraszam do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Lech Wyród
Product manager – narzędzia płytkowe

Co użytkownikom narzędzi mówi takie znakowanie? Po co jest to robione?

Wszyscy znaczący producenci narzędzi do gwintowania cechują swoje narzędzia kolorowymi paskami na chwycie. YG-1 jako światowy lider w produkcji narzędzi również w ten sposób wyróżnia swoje produkty.

Czarny pasek na chwycie dla znakowania gwintowników COMBO oraz New PRIME mających zarys gwintu na narzędziu opatentowany przez YG-1. Geometria ta, zabezpiecza narzędzia przed nadmiernym wkręcaniem w otwór i rozbijaniu gwintu w momencie wkręcania gwintownika. Gwintowniki COMBO występują bez powłoki z warstwą VAP lub z powłoką jednowarstwową TiN (azotek-tytanu). Natomiast gwintowniki New PRIME mają powłokę wielowarstwową na bazie AlCrNa.

Grupa obrabianych materiałów „MU”  ma szerokie spektrum zastosowania. Gwintowniki przeznaczone są do pracy w zastosowaniu uniwersalnym i obrabiają stale węglowe, stale automatowe, stale niestopowe, stale stopowe, stale nierdzewne i kwasoodporne, aluminium i jego stopy, oraz żeliwa (ciągliwe, sferoidalne i szare).

Gwintowniki COMBO można stosować do maszyn konwencjonalnych (gwinciarki) jak i do maszyn sterowanych numerycznie (CNC). Narzędzia COMBO można zamocować w oprawce na sztywno. Jednak największą trwałość gwintowników uzyskuje się w oprawkach z kompensacją osiową. Gwintowniki New PRIME mogą być mocowane w oprawkach na sztywno lub w oprawkach z kompensacją. Jednak zastosowanie oprawek synchro produkcji YG-1, daje największą trwałość.
Gwintowniki SYNCHRO to jedyne gwintowniki bez paska i dają również informacje użytkownikowi jak powinny pracować i co powinny obrabiać. Występują z powłoką jednowarstwową TiN (azotek-tytanu) lub powłoką wielowarstwową TiCN (węglo-azotek-tytanu).

Grupa materiałów obrabianych to stale węglowe, stale automatowe, stale niestopowe, stale stopowe, stale nierdzewne i kwasoodporne, aluminium i jego stopy, oraz żeliw (ciągliwe, sferoidalne i szare).

Zastosowanie jest bardzo podobne jak w we wcześniejszej grupie „MU” jednak tu cała geometria tych narzędzi SYNCHRO powstała, żeby pracować szybko i wydajnie.
Przykładowo: dla głębokości gwintu 1 x D, w sztywnym i nie mającym luzów układzie (oprawka, narzędzie, obrabiany materiał), mamy następujące prędkości skrawania Vc:  
•    dla stali niestopowych prędkość Vc jest w przedziale 25 – 40 m/min.
•    dla stali niskostopowych prędkość Vc jest w przedziale 10 – 23 m/min.
•    dla stali nierdzewnych i kwasoodpornych prędkość Vc jest w przedziale 25 – 33 m/min.
•    dla aluminium i jego stopów zalecana prędkość jest Vc w przedziale 25 – 40 m/min.
•    dla żeliw (ciągliwe, sferoidalne i szare) zalecana prędkość jest Vc w przedziale 13 – 28 m/min.
Przy wykonywaniu głębszych gwintów lub przy obróbce materiałów twardszych do 35 HRc, trzeba stosować redukcję obrotów (parametry obrotowe schodzą w dół). Największą trwałość gwintowników SYNCHRO można łatwo uzyskać po zastosowaniu oprawek synchro produkcji YG-1.
Gwintowniki maszynowe z żółtym paskiem na chwycie w grupie GENERAL mają standardową geometrię i wykonanie. Narzędzia te można stosować do maszyn konwencjonalnych (gwinciarki) jak i do maszyn sterowanych numerycznie (CNC). Gwintowniki maszynowe produkowane są bez powłoki lub z powłoką jednowarstwową TiN (azotek-tytanu).

Grupa materiałów obrabianych to stale węglowe, stale automatowe, stale niestopowe, stale stopowe, stale nierdzewne i kwasoodporne, aluminium i jego stopy, oraz żeliw (ciągliwe, sferoidalne i szare).

Zastosowanie jest bardzo podobne jak w we wcześniejszej grupie „MU” i „SYNCHRO” jednak w tej grupie mamy narzędzia, które są wykonane standardowo i pracują na standardowych niewygórowanych parametrach (parametry o 50% niższe, niż podane wyżej wykonanie „Synchro”).
W grupie GENERAL znajdują się gwintowniki ręczne metryczne o podziałce normalnej „M” i calowe „UNC”, „BSW”, które mają wykonanie 3 sztukowe w komplecie. Natomiast gwintowniki metryczne o podziałce drobnozwojnej „MF” i calowe „UNF” mają wykonania 2 sztukowe w komplecie.
Gwintowniki z czerwonym paskiem na chwycie które są w grupie STEEL.
Przede wszystkim te gwintowniki mają dedykowaną geometrię do wydajnej pracy w bardziej wymagających materiałach. Narzędzia są wykonane albo ze stali szybkotnącej kobaltowej HSS-E, albo ze stali szybkotnącej proszkowej HSS-PM. Produkowane są bez powłoki lub z powłoką jednowarstwową TiN (azotek-tytanu), lub z powłoka wielowastwową TiAlN (glinko-azitek-tytanu).

Grupa materiałów obrabianych to stale niskostopowe, stale wysokostopowe, stale narzędziowe.
Generalnie gwintowniki pracują w materiałach o twardości w przedziale 28 – 36 HRc.Gwintowniki z geometrią „VG” bardziej przeznaczone są do maszyn sterowanych numerycznie (CNC), na których nie ma luzów. Narzędzia te można zamocować w oprawce na sztywno. Jednak największą trwałość gwintowników uzyskuje się w oprawkach z kompensacją osiową dobranych odpowiednio do twardości obrabianego materiału.
Gwintowniki z czerwonym paskiem na chwycie, które są w grupie HARDENED.
Narzędzia te mają dedykowaną geometrię do pracy w materiałach poddawanych ulepszeniu cielnemu lub materiałach dostarczanych w stanie ulepszonym w przedziale twardości 32 – 55 HRc. Gwintowniki te są wykonane albo ze stali szybkotnącej kobaltowej HSS-E albo z monolitu węglika spiekanego VHM. Narzędzia produkowane są bez powłoki lub z warstwą VAP lub powłokami wielowarstwowymi TiCN (węglo-azotek-tytanu) lub TiAlN (glinko-azotek-tytanu).

Grupa materiałów obrabianych to stale niskostopowe, stale wysokostopowe, stale narzędziowe które zostały poddane ulepszeniu cieplnemu.
Głównie gwintowniki pracują w materiałach o twardości w przedziale 32 – 55 HRc. Gwintowniki z geometrią „HR” bardziej przeznaczone są do maszyn sterowanych numerycznie (CNC) na których nie ma luzów i mocowanie jest sztywne.
Gwintowniki z zielonym paskiem na chwycie, które są w grupie INOX.
Narzędzia te mają dedykowaną geometrię do pracy w stalach nierdzewnych, kwasoodpornych. Gwintowniki są wykonane albo ze stali szybkotnącej kobaltowej HSS-E, albo ze stali szybkotnącej proszkowej HSS-PM. Narzędzia produkowane są bez powłoki lub z warstwą VAP lub powłokami wielowarstwowymi TiCN (węglo-azotek-tytanu) lub Hardslick łączącą (TiAlN,  glinko-azotek-tytanu z WC/C, węglikiem-wolframu). Jedne z pierwszych gwintowników łączące możliwość obróbki kilku grup materiałowych dla jednego rodzaju narzędzia.

Główne materiały obrabiane w tej grupie to stale nierdzewne i stale kwasoodporne. Dodatkowo można obrabiać miękkie stale węglowe, niestopowe dające długi wiór.
Dedykowana klientom, którzy więcej obrabiają stali nierdzewnych i kwasoodpornych, a stale zwykłe węglowe zdarzają się rzadziej.

Główne materiały obrabiane w tej grupie to miękkie stale węglowe, niestopowe dające długi wiór. Dodatkowo można obrabiać stale nierdzewne, stale kwasoodporne.
Dedykowana klientom, którzy więcej obrabiają stali zwykłych, ale miękkich, węglowych, niestopowych, a stale kwasowe zdarzają się rzadziej.

Z połączenia tych dwóch oddzielnych grup ”VA” i „NW”, w których przewagę mają jedne bądź drugie stale, powstała grupa „VA/NW” dająca jednemu narzędziu możliwość pracy w obu rodzajach stali. 
Główne materiały obrabiane w tej grupie to stale nierdzewne, stale kwasoodporne, miękkie stale węglowe, niestopowe dające długi wiór.
Grupa gwintowników dedykowana klientom, którzy mają w produkcji zmienne materiały  i raz w obróbce jest stal czarna, czasem stal „45”, a czasem klient obrabia nierdzewkę 304.
Takie rozwinięcie produktów YG-1, daje nam możliwość dobrania każdemu klientowi, jednego rodzaju gwintowników, odpowiednich do jego produkcji w połączeniu z różnymi obrabianymi materiałami.
Gwintowniki z białym paskiem na chwycie które są w grupie CAST IRON.
Narzędzia te mają dedykowaną geometrię i są specjalnie wykonane do pracy w żeliwach (żeliwo szare, żeliwo sferoidalne, żeliwo ciągliwe). Wszystkie gwintowniki z tej grupy mają luki wiórowe proste z nakrojem Form „C” (2 – 3 podziałki gwintu). W swoim wykonaniu narzędzia te mają grubszą średnicę rdzeniową i są przez to sztywniejsze i mniej podatne na złamania. Gwintowniki są wykonane albo ze stali szybkotnącej kobaltowej HSS-E i posiadają jedno wykonanie z monolitu węglika spiekanego VHM. Narzędzia produkowane są bez powłoki lub posiadają warstwą NITRIDE lub mają powłoki jednowarstwowe TIN ( azotek-tytanu) lub mają powłoki wielowarstwowe TiCN (węglo-azotek-tytanu) lub TiAlN (glinko-azotek-tytanu).

Główne materiały obrabiane w tej grupie to żeliwa ze szczególnym uwzględnieniem żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego i żeliwa ciągliwego.
Gwintowniki z grupy „GG” można stosować do maszyn konwencjonalnych (gwinciarki) jak i do maszyn sterowanych numerycznie (CNC).

Gwintowniki z niebieskim paskiem na chwycie, które są w grupie ALU.
Narzędzia te mają dedykowaną geometrię bardzo agresywną i są specjalnie wykonane do pracy w aluminium, stopach aluminium, miedzi, stopach miedzi i obrabiają brąz oraz mosiądz. Specjalna konstrukcja zarysu gwintu M-Az umożliwia pracę w profilach aluminiowych obrabianych na maszynach typu ploter. Maszyny te podają chłodziwo w minimalnej ilości, tworząc mgłę olejową, która powoduje uszkodzenia standardowych gwintowników. Jednak po licznych uruchomieniach gwintowników YG-1 z geometrią M-Az takich objawów klienci nie zaobserwowali i z powodzeniem stosują te gwintowniki przy swoich procesach produkcyjnych.  

Główne materiały obrabiane w tej grupie to aluminium i stopy aluminium.

Główne materiały obrabiane w tej grupie to miedź, stopy miedzi, które wchodzą w skład szerokiej gamy materiałów kolorowych jak brąz oraz mosiądz.
Gwintowniki z grup „Al” i „Ms” można stosować do maszyn konwencjonalnych (gwinciarki), do maszyn sterowanych numerycznie (CNC), jak i z powodzeniem zakładać na plotery.

Gwintowniki z fioletowym paskiem na chwycie, które są w grupie Ti Ni.
Przede wszystkim gwintowniki te mają dedykowaną geometrię do wydajnej pracy w bardziej wymagających materiałach jak tytan i nikiel oraz ich stopów. Specjalna konstrukcja YG-1 dała możliwość zastosowania geometrii zarysu gwintu M-Az w obróbce tak wymagających materiałów. Narzędzia Ti Ni wykonane są tylko ze stali szybkotnącej proszkowej HSS-PM. Produkowane gwintowniki są bez powłoki lub mają warstwę VAP lub są z powłoka wielowastwową TiAlN (glinko-azitek-tytanu). Kolejne rozwiązanie YG-1 dla gwintowników dające możliwość łączenia obróbki kilku grup materiałowych dla jednego rodzaju narzędzi.

Grupa materiałów obrabianych to stopy tytanu, stopy żaroodporne. Dodatkowo można je wykorzystywać w stalach niskostopowych,  wysokostopowych i stalach narzędziowych.

Główna grupa materiałów obrabianych to stale wysokostopowe oraz stopy żaroodporne.

Z połączenia tych dwóch oddzielnych grup, ”Ti” i „Ni”, w których przewagę mają jedne bądź drugie gatunki materiałów powstała grupa „Ti/Ni” dająca jednemu narzędziu możliwość pracy w szerokim spektrum materiałów trudno obrabialnych.
Grupa materiałów obrabianych to stopy tytanu, stopy żaroodporne, stale niskostopowe, stale wysokostopowe, stale narzędziowe.
Takie rozwinięcie produktów YG-1, daję nam możliwość dobrania każdemu klientowi, jednego rodzaju gwintowników, odpowiedniego do produkcji klienta w połączeniu z różnymi obrabianymi materiałami.
Gwintowniki w tych wykonaniach bardziej przeznaczone są do maszyn sterowanych numerycznie (CNC) na których nie ma luzów. Narzędzia te można zamocować w oprawce na sztywno. Jednak największą trwałość gwintowników uzyskuje się w oprawkach z kompensacją osiową dobranych odpowiednio do twardości obrabianego materiału.
Tak więc przedstawiony program YG-1 na gwintowniki, przekazany do różnych klientów końcowych lub dystrybucji, pozwala optymalnie dobrać narzędzia do potrzeb, wymogów i możliwości klientów.
Każdy kolor paska lub jego brak na chwycie coś oznacza i podpowiada użytkownikowi zastosowanie gwintowników. Klienci, dzięki takiemu znakowaniu gwintowników wiedzą o możliwości pracy w różnych materiałach lub pracy tylko w jednym wąskim segmencie obrabianych materiałów. Taka informacja daje również możliwość optymalizacji podczas zamiany gwintownika uniwersalnego na narzędzie wydajniejsze aplikacyjne.
Elastyczność doborów gwintowników uniwersalnych w połączeniu z narzędziami aplikacyjnymi, specjalnie dedykowanymi daje bardzo szerokie możliwości zastosowania produktów YG-1.

Opracował:
Inżynier Produktów do gwintowania
Andrzej Cieplak

Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:
Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie.

Przy takim stałym obłożeniu produkcją konkretnych linii produkcyjnych lub poszczególnych centrów obróbczych potrzebne jest wysokowydajne narzędzie do wykonania otworów. Oczywiście wiertła trzy ostrzowe na wysokie posuwy dobieramy aplikacyjnie do konkretnych grup materiałowych, które są z powodzeniem obrabiane przez Dream Drill High Feed. Jednak zastosowanie wydajnego narzędzia na wysokie posuwy, wymusza na użytkowniku również posiadanie całego układ: maszyna, wrzeciono, oprawka, wiertło, detal, mocowanie detalu. To wszystko musi współgrać i być: sztywne, nie posiadać luzów, bez bicia, z odpowiednią mocą kW, z odpowiednią mocą ciśnienia podawanej emulsji olejowej i z odpowiedną mocą trzymania narzędzia i detali.
Widzimy wyraźnie, że już samo posiadanie wiertła na wysokie posuwy powoduje wymuszenie na użytkowniku, aby pozostałe składowe procesu: jak maszyny, oprawki i urządzenia mocujące również były na wysokim poziomie technicznego zaawansowania i sprawności.
    Przy zachowaniu takiego rygoru technologicznego, wiertła na wysokie posuwy Dream Drill High Feed odwzajemniają się:
•    zwiększonym posuwem podczas wiercenia,
•    zwiększoną trwałością stosowanych wierteł,
•    po zastosowaniu odpowiedniego ciśnienia dla emulsji olejowej w wewnętrznym chłodzeniu wiertła zachodzi wolniejsze nagrzewanie się narzędzia, wolniejsze tępienie ostrzy, lepsze i szybsze ewakuowanie wiórów z przestrzeni obróbczej.
Cechy charakterystyczne wierteł Dream Drill High Feed (jak pokazuję poniżej na zdjęciu), to trzy ostrza skrawające i trzy otwory wewnętrznego chłodzenia, które podają emulsje olejową na każde ostrze.

Kąt wierzchołkowy wiertła jest 140°, co zapewnia dużą wytrzymałość głównych krawędzi tnących. Kąt ten zapobiega również powstawaniu nadmiernych zadziorów / gratów w otworach przelotowych (w cienkich blachach).

Przykładem zwiększenia produktywności o 1,6 do góry, jest podniesienie wartości posuwu z mniejszej wartości dla wierteł dwu ostrzowych Vf = 1003 mm/min, na większą wartość posuwu jak dla wierteł trzy ostrzowych, gdzie Vf = 1600 mm/min.
Dzięki temu skróciliśmy czas wykonania jednego otworu. Przy produkcji masowej, powtarzalnej, mamy dużą szansę zaoszczędzić znaczną ilość czasu, który możemy przeznaczyć na zwiększanie produkcji.

Zachęcam wszystkich do korzystania z nowoczesnych wierteł Dream Drill High Feed produkowanych przez YG – 1 oraz do stosowania ich do wysoko produktywnej powtarzalnej, średnio lub wielko seryjnej produkcji. Produkowane przez nas wiertła na wysokie posuwy wykonujemy w długościach
3 x D oraz 5 x D i oferujemy w pełnym zakresie wymiarów od Ø 5,0 do Ø 20,0 (stopniowane co 0,1 , 0,2  , lub 0,5 mm).

Poniżej film z wiercenia Dream Drill High Feed:

Parametry obróbki:

Wiertło Dream Drill High Feed DGR493100 d=10mm z=3
Materiał – Stal C45
Vc – 100m/min
f – 0,75 mm/obrót
Ap – 30mm
Ae – 10mm

Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – wiercenie, gwintowanie, narzędzia obrotowe.

Dzięki takiemu procesowi kształtowania gwintu, otrzymujemy gwinty o dobrej jakości powierzchni, dużej sprawności połączenia jak również dokładny wymiar średnicy podziałowej.
Należy pamiętać o kilku stałych zasadach podczas stosowania wygniataków:
1. Średnice wierteł pod gwinty dla wygniataków są zawsze większe niż wiertła pod gwintowniki. Dlatego też, nie można po wywierceniu otworu pod wygniatak zamienić narzędzia na gwintownik. Trzymamy się zasady > wiercę otwór pod wygniatak i potem pracuje tylko wygniatakiem.
Przykład: Mam wygniatak M8 – 6HX, to wiercę otwór o średnicy 7,4. Mam gwintownik M8 – 6H, to wiercę otwór o średnicy 6,8.
W katalogu YG-1 Poland w rozdziale gwintowanie, pod ikoną wiertła są właściwe średnice wierteł pod wygniataki i gwintowniki dla wszystkich wymiarów i rodzaj gwintu.
2. Jak określić, kiedy otwór pod wygniatak jest dobry, a kiedy jest zły.
– gdy zastosuję średnicę wiertła za małą, pod konkretny wymiar gwintu, wtedy wierzchołki zarysu gwintu będą zaciśnięte (zarys pierwszy z lewej z „-”).
– gdy zastosuję średnicę wiertła za dużą, pod wymiar gwintu, wtedy wierzchołki zarysu nie powstaną lub będą rozwarte (zarys pierwszy z prawej z „-”).
– gdy zastosuję właściwą średnicę wiertła pod wygniatak, wierzchołki zarysu będą miały małą przerwę na swoim wierzchołku (dwa zarysy środkowe z „+”)

3. Wygniataki formują gwint poprzez tarcie, dlatego trzeba stosować środki smarujące. Mogą to być różnego rodzaju pasty, oleje lub emulsje olejowe (te ostatnie o stężeniu powyżej 6%). Stosując smarowanie wygniataków zwiększamy ich trwałość.

Wszystkie wygniataki YG-1 mają jedną wspólną ikonę GV, która wyróżnia te narzędzia spośród całej szerokiej oferty produktowej narzędzi do wykonania gwintów.
Najczęściej oferowane i sprzedawane są wykonania TD703. Wygniataki te wykonane są ze stali szybkotnącej kobaltowej, posiadają luki olejowe, tworzą gwint w tolerancji 6HX i mają powłokę TiN (azotek-tytanu).

Jednak przy detalach, które podlegają np.: ocynkowaniu, czyli mają obróbkę galwaniczną, najczęściej dobieramy wygniataki serii TD713. Wygniataki te, są takie same jak wcześniej wymienione, tylko ich tolerancja gwintu jest 6GX.
Do wykonania krótkich gwintów w cienkich blachach polecamy wygniataki TD723. Narzędzia te są bardzo podobne do pierwszego rodzaju wygniataków, ale są bez luk olejowych.

Do materiałów z plastycznych stali stopowych, które w swoim składzie mają pierwiastki takie jak chrom, nikiel zalecamy z powodzeniem wygniataki z powłoką wielowarstwową TiAlN (glinko-azotek-tytanu) serii TY703.

Ostatnia nowość jaką wprowadziliśmy do portfolio YG-1 to są wygniataki serii TTS37 SYNCHRO. Wygniataki te cieszą się dobrą opinią ze względu na uniwersalność zastosowania do różnych materiałów obrabianych i na różnych maszynach. Narzędzie to wykonane jest ze stali narzędziowej proszkowej HSS-PM, posiada geometrię i powłokę do większych prędkości i cechuje je zwiększona trwałość co jest ważnym argumentem dla użytkowników.  

Jeżeli macie dalsze pytania w zakresie doboru wygniataków, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt,

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – wiercenie, gwintowanie, narzędzia obrotowe.

Przystąpienie do wiercenia Dream Drill MQL, jak to dobrze zrobić.

Wiertła serii MQL najlepiej zamocować w oprawkę hydrauliczną podającą chłodziwo przez narzędzie, wtedy mamy optymalne mocowanie i warunki pracy. Oczywiście może być też inny rodzaj oprawki, ale musi ona spełniać warunki maksymalnej sztywności trzymania narzędzia za chwyt, minimalnego bicia ostrzy, podawania emulsji olejowej bez straty ciśnienia.
Wielkość ciśnienia podawanego do przestrzeni obróbczej jest przedstawiana w katalogu YG-1 indywidualnie dla każdego wykonania długości wierteł w zakresie 10 x D ¸ 30 x D.
Oczywiście detal obrabiany też musimy zamocować sztywno i sprawdzić czy nie będzie wpadał w wibracje, bo to dorowadzi do tzw. bicia detalu na tokarce, lub rezonansu płyty podczas prac na frezarce.
Do sprawdzenia wibracji w tokarkach lub frezarkach wystarczy sonda, która jest w każdej maszynie CNC.
Przed długim wierceniem wiertłami MQL musimy zrobić krótki otwór pilotujący.
Oczywiście pamiętamy, że wiertło pilotujące i wiertło główne MQL musi mieć ten sam kąt wierzchołkowy. Dodatkowo pamiętamy, że średnica wiertła pilotującego w zależności od średnicy musi być większa o kilkanaście mikronów (np.: pilot z większą średnicą o 20 mm, tj.: 0,02 mm od wiertła MQL), niż wiertła głównego do głębokiego wiercenia serii MQL. Minimalna głębokość otworu pilotującego to 2 x D.
Aby szybko i sprawnie dobrać kąty wierzchołkowe i mikronowe różnice na wiertle głównym MQL i pilotującym, to musimy wiedzieć, jak wiertła są wykonane. Wiertła do głębokiego wiercenia serii MQL są wykonane w tolerancji „h7” i do nich należy wziąć wiertło pilotujące w tolerancji „m7”.
Jako pierwszym i najlepszym wyborem na wiertło pilotujące będzie wybranie średnicy z serii Dream Drill Inox.
Dopuszcza się na wiertło pilotujące wybranie średnicy z serii Dream Drill Pro, lub Dream Drill General.
Przykład wiertła pilotującego jako najlepszy i pierwszy wybór:

Wiertło pilot – Dream Drill Inox    3 x D > DH451080 o średnicy roboczej f 8,0 m7
Wiertło główne – Dream Drill MQL 15 x D > DHM15080 o średnicy roboczej f 8,0 h7

Przykład wiertła pilotującego jako dopuszczalny wybór:

Wiertło pilot – Dream Drill General  3 x D > DH423060 o średnicy roboczej f6,0 m7
Wiertło główne – Dream Drill MQL  15 x D > DHM15060 o średnicy roboczej f6,0 h7

Poniższa grafika przedstawia pola tolerancji „h7” i „m7” dla różnego zakresu średnic.

Stosowanie wiertła Dream Drill MQL i poszczególne istotne parametry:

Wiertła MQL przy małych średnicach i dużych wysięgach wprowadzamy do otworu pilotującego na lewych obrotach i bez włączonego chłodzenia wewnętrznego. Wtedy zabezpieczamy krawędzie ostrzy i redukujemy możliwość wystąpienia ugięcia i wibracji wiertła. Włączamy chłodzenie wewnętrzne, gdy ostrza wiertła MQL zbliżą się do dna otworu pilotującego na 5 mm.
Należy pamiętać, że chłodziwo przy wysięgach wiertła 30 x D potrzebuje trochę więcej czasu na pokonanie i wtedy możemy włączyć chłodziwo na 7-8 mm od dna otworu pilotującego.    
Po włączeniu chłodziwa włączamy prawe obroty narzędzia i wrzeciona maszyny.
Podczas pracy wiertła MQL stosujemy kilka podstawowych zasad, które skutkują zwiększeniem trwałości

– Wiertła te lubią pracować przy stabilnym obciążeniu, nie lubią pracować metodą powiercania
– Wiertła nie lubią pracować na szybkich posuwach (przy wprowadzaniu ich w otwór pilotujący jak i przy skończonej pracy przy wyjściu z otworu) 
– Wprowadzamy wiertło na sucho bez chłodzenia tak jak wyżej opisałem
– Wprowadzamy wiertło na lewych obrotach w otwór pilotujący
– Chłodziwo włączamy w odpowiednim momencie i odpowiedniej odległości od dna otworu pilotującego
– Przełączamy wiertło na prawe obroty wrzeciona po włączeniu chłodzenia przez narzędzie
– Dobieramy parametry obrotowe i posuwy i wpisujemy je w program maszyny CNC
– Podczas pracy wiertła nie zmieniamy wartości obrotów i wartości posuwu

Przykład zastosowania różnych parametrów w celu optymalizacji Dream Drill MQL

Jeśli pojawią się dodatkowe pytania w zakresie Dream Drill MQL, to nasi doradcy techniczni są do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – wiercenie, gwintowanie, narzędzia obrotowe.

Zastosowanie: obróbka stali stopowych, nierdzewnych, kwasoodpornych, materiały takie jak stopy tytanu i inconel.

Drugie najbardziej popularne wiertła serii GOLD – P, to wykonanie EDP.: D1GP125. Wiertła wykonane są ze stali narzędziowej HSS i różnią się geometrią i kątem wierzchołkowym. Wiertła te również mają charakterystycznie naniesioną powłoką azotku-tytanu TiN (powłoka tylko na końcówce części roboczej).

Zastosowanie: obróbka stali niestopowych i stopowych, żeliwa szare, żeliwa ciągliwe.

Kolejne wiertła EDP.: D2105 oraz EDP.: DL105 mają taka samą geometrią i wierzchołki wiertła. Mają za to różne wykonanie.
Wiertła serii D2105 wykonane są ze stali podobnej co produkowane w YG-1 frezy stalowe HSS-Co8. Zawartość dodatków stopowych w stali narzędziowej jest 8% kobaltu. Co znacznie zwiększa odporność pracy w podwyższonych temperaturach i można te wiertła wielokrotnie ostrzyć.

Wiertła serii DL105 są wykonane ze stali narzędziowej o normalnej zawartości kobaltu, czyli są HSS-E.

Zastosowanie: obróbka stali niestopowych i stopowych, oraz materiały trudne w obróbce takie jak tytan i inconel.

Wiertło serii D1105 jest wiertłem ekonomicznym (tanim). Wiertło to wykonane jest ze stali narzędziowej HSS. Cechą charakterystyczną tych wierteł jest posiadanie na całej powierzchni wiertła zabezpieczenia w postaci warstwy oksydy (kolor czarny).

Zastosowanie: obróbka stali niestopowych i stopowych, stale tzw czarne, żeliwa szare lub ciągliwe.

Kolejne wiertło serii DL508 również ma wykonanie indywidualne. W tym przypadku jak spojrzymy na wykonanie luk wiórowych. Charakterystyczną cechą tych wierteł są głębokie luki wiórowe, które mieszczą więcej wiórów. Specjalna geometria daje większą trwałość podczas obróbki.

Zastosowanie: obróbka stali niestopowych, żeliwa szare, ciągliwe, specjalnych stopach aluminium lub stopach magnezu, dobrze sobie radzi w obróbce tzw. ZnAlu i materiałów długo wiórowych.

Następne wiertła serii D1100 również mają wykonanie charakterystyczne. Tu również spójrzmy ma luki wiórowe wiertła. Kąt skrętu luk wiórowych jest mały i bardzo charakterystyczny, co w połączeniu z geometrią wiertła daje zwiększenie trwałości.

Zastosowanie: Wiercenie materiałów kruchych i krótko wiórowych, np.: wiercenie mosiądzu, brązu, brązu fosforowego i stopów magnezu.

Tak wiele wykonań wierteł NWKa, DIN 338 z przeznaczeniem do obróbki różnych materiałów, do zastosowań ekonomicznych, jak i wydajnych, daje możliwość klientom YG-1 Poland dobranie wierteł pod konkretne potrzeby. Pragniemy podkreślić, że są to tylko wybrane wykonania wierteł NWKa, DIN 338. Wszystkie wiertła YG-1 są szlifowane. Pełna oferta wykonań wierteł znajduje się w katalogu YG-1.

Jeśli pojawią się dodatkowe pytania w zakresie wierteł stalowych, to nasi doradcy techniczni są do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Andrzej CieplakProduct manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Zastosowanie: uniwersalne, do wiercenia cienkich blach, jako wiertła pilotujące przy głębokich wierceniach, dla tokarek automatycznych i rewolwerowych, do wiertarek tzw. manualnych, ręcznych elektrycznych.
Drugie najbardziej popularne wiertła są serii EDP.: D2107. Szeroki zakres oferowanych średni od fi 1,0 do fi 31,0 powoduje znaczące zainteresowanie naszych klientów. Wiertła wykonane są ze stali narzędziowej szybkotnącej HSS-Co8, które posiadają 8% kobaltu (tak jak frezy stalowe). Duża zawartość kobaltu 8% zwiększa odporność wierteł na pracę w wysokich temperaturach i wydłuża trwałość pracy narzędzia. 

Zastosowanie: stale stopowe, nierdzewne i kwasoodporne, do wiercenia cienkich blach, również jako wiertła pilotujące przy głębokich wierceniach, dla tokarek CNC.
Kolejne wiertła serii EDP.: D4107 cieszą swoim wykonaniem klientów mających wymagające w obróbce materiały lub średnio seryjną produkcję. Wiertła te są z tego samego materiału HSSCo8 co wcześniej wymienione jednak charakteryzują się wykonaniem. Narzędzia tej serii są pokryte powłoką azotku-tytanu TiN i cala część robocza wierteł jest w kolorze żółtym.

Zastosowanie: to obróbka stali stopowych, zwłaszcza te z zawartością chromu (Cr), dobrze obrabiają stale nierdzewne i kwasoodporne, do wiercenia cienkich blach, dla tokarek CNC.
Wiertła serii EDP.: DL510 również mają swoje wykonanie indywidualne. Charakterystyczną cechą tych wierteł są głębokie luki wiórowe, które mieszczą więcej wiórów. Specjalna geometria daje większą trwałość podczas obróbki. Wiertła te wykonane są ze stali szybkotnącej narzędziowej HSS-E.

Zastosowanie: obróbka stali niestopowych, żeliwa szare, ciągliwe, specjalnych stopach aluminium lub stopach magnezu, dobrze sobie radzi w obróbce tzw. ZnAlu i materiałów długo wiórowych, do wiercenia cienkich blach, dla tokarek automatycznych i rewolwerowych, do wiertarek tzw. manualnych, ręcznych elektrycznych.
Następne wiertła serii EDP.: CDRA03 też mają swoje wykonanie indywidualne i bardzo charakterystyczne. Wykonane są ze stali szybkotnącej narzędziowe proszkowej HSS-PM. Drugim elementem charakterystycznym jest zastosowana na całej części roboczej powłoka wielowarstwowa glinko-azotku-tytanu TiAlN w kolorze czarnym. Dodatkowo wiertła te posiadają geometrię zapewniającą maksymalne samo centrowanie, a konstrukcja rowków gwarantuje najlepsze odprowadzanie wiórów z przestrzeni obróbczej.

Zastosowanie: obróbka stali konstrukcyjnych, stali stopowych, stale wstępnie hartowane, stale do produkcji form, stale nierdzewne. Stale wstępnie hartowane lub stale do form, obrabiane są w twardościach (30~45 HRc).
Tak wiele wykonań wierteł NWKk, DIN 1897 z przeznaczeniem do obróbki różnych materiałów, do zastosowań w produkcji jednostkowej, mało seryjnej, daje możliwość klientom YG-1 Poland dobranie wierteł pod konkretne potrzeby. Pragniemy podkreślić, że są to tylko wybrane wykonania wierteł NWKk, DIN 1897, a wszystkie wiertła YG-1 są w produkcji szlifowane. Pełna oferta wykonań wierteł znajduje się w katalogu YG-1.
Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Produkujemy i oferujemy te narzędzia w zakresie od fi 2,0 do fi 13,0. Wiertła wykonane są ze stali szybkotnącej z zawartością kobaltu HSS-E i charakteryzują się czarną warstwą Oxydy na całej powierzchni (kolor czarny).
Uniwersalne zastosowanie: w materiałach takich jak, stale czarne, niestopowe, automatowe, konstrukcyjne, stale stopowe lub do żeliwa ciągliwego. Stosowane do wiercenia głębszych otworów. Dla prawidłowych centrycznych i nierozbitych otworów powinno się stosować oprawki dające sztywność i brak bicia na narzędziu. Przy starszym parku maszynowym stosujemy piloty wierteł NWKk a potem używamy wierteł NWKb.  
Drugie najbardziej popularne wiertła są serii EDP.: D2104.

Zakres produkowanych i oferowanych średnic jest od fi 2,0 do fi 12,0. Wiertła wykonane są ze stali narzędziowej szybkotnącej HSS-Co8, które posiadają 8% kobaltu (tak jak frezy stalowe). Duża zawartość kobaltu 8% zwiększa odporność wierteł na pracę w wysokich temperaturach i wydłuża trwałość pracy narzędzia. Wiertła w tym wykonaniu możemy pokryć powłokami zwiększającymi ich trwałość i odporność na stępienie i wysokie temperatury podczas pracy. Zmieniają się tylko kody EDP.: D4104 dla powłoki jednowarstwowej TiN, dla powłok wielowarstwowych kody zmieniają się na EDP.: D7104 (powłoka TiCN) oraz EDP.: DQ104 (powłoka TiAlN).
Zastosowanie: stale stopowe, nierdzewne i kwasoodporne, stale o zawartości chromu (Cr), do wiercenia głębszych otworów. Dla prawidłowych centrycznych i nierozbitych otworów powinno się stosować oprawki dające sztywność i brak bicia na narzędziu. Przy starszym parku maszynowym stosujemy piloty wierteł NWKk, a potem używamy wierteł NWKb.
Wiertła serii EDP.: DL509 również mają swoje wykonanie indywidualne. Charakterystyczną cechą tych wierteł są głębokie luki wiórowe, które mieszczą więcej wiórów. Specjalna geometria daje większą trwałość podczas obróbki. Wiertła te wykonane są ze stali szybkotnącej narzędziowej HSS-E.

Zastosowanie: obróbka stali niestopowych, żeliwa szare, ciągliwe, specjalnych stopach aluminium lub stopach magnezu, dobrze sobie radzi w obróbce tzw. ZnAlu i materiałów długo wiórowych, do wiercenia głębszych otworów. Dla prawidłowych centrycznych i nierozbitych otworów powinno się stosować oprawki dające sztywność i brak bicia na narzędziu. Przy starszym parku maszynowym stosujemy piloty wierteł NWKk, a potem używamy wierteł NWKb.
Takie wykonania wierteł NWKb, DIN 340 z przeznaczeniem do obróbki szerokiego spektrum różnych materiałów, daje możliwość klientom YG-1 Poland dobranie wierteł pod konkretne potrzeby. Wiertła NWKb są do zastosowań w produkcji jednostkowej, mało seryjnej.   Pragniemy podkreślić, że są to tylko wybrane wykonania wierteł NWKb, DIN 340, i wszystkie wiertła w produkcji YG-1 są szlifowane. Pełna oferta wierteł znajduje się w katalogu YG-1.

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Wiertła te są wykonane wg. trzech różnych norm. Mają na początku części roboczej powłokę wielowarstwową TiAlN (Glinko-Azotek-Tytanu) w kolorze ciemny fiolet i wyglądają jakby początek części roboczej był zamoczony w powłoce (podobnie jak wiertła Gold-P). Geometria tych wierteł pozwala transportować z przestrzeni obróbczej poprzez powiększone luki wiórowe obrobiony materiał. Kąt wierzchołkowy wierteł jest 130^o co ukierunkowuje zastosowanie wierteł w bardziej wymagających materiałach dających podczas obróbki skrawania relatywnie krótki wiór.
Seria DT 600 ma wykonanie wg. normy DIN 1869/1.
Przykłady wykonania długości części roboczej i długości całkowitej:

Seria DT 692 ma wykonanie wg. normy DIN 1869/2.
Przykłady wykonania długości części roboczej i długości całkowitej:

Seria DT 693 ma wykonanie wg. normy DIN 1869/2.
Przykłady wykonania długości części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego, specjalnego aluminium lub stopów magnezu.

Kolejnym wykonaniem wierteł długich lub bardzo długich jest seria EDP.: DL507.

Seria ta dzieli się na cztery podgrupy wykonań gabarytów zewnętrznych wierteł (długość części roboczej wierteł, długość całkowitą wierteł). Kąt wierzchołkowy wierteł jest 118^o przeznaczony jest do obróbki materiałów miękkich dających stosunkowo długie wióry.  
Seria DL507 podgrupa pierwsza ma trzy wykonania gabarytowe
Przykładowe trzy wykonania gabarytowe DL5071, DL5072, DL5073 długości części roboczej i długości całkowitej:

Seria DL507 podgrupa druga ma jedno wykonanie gabarytowe
Przykładowe trzy wykonania gabarytowe DL5074 długości części roboczej i długości całkowitej:

Seria DL507 podgrupa trzecia ma również jedno wykonanie gabarytowe
Przykładowe trzy wykonania gabarytowe DL5075 długości części roboczej i długości całkowitej:

Seria DL507 podgrupa ostatnia czwarta również ma jedno wykonanie gabarytowe
Przykładowe trzy wykonania gabarytowe DL5079 długości części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki aluminium i jego stopów, aluminium z dodatkiem krzemu, cynku, miedzi rafinowanej, do obróbki drewna i innych miękkich materiałach syntetycznych.

Takie wykonania wierteł długich lub bardzo długich, dają możliwość klientom YG-1 Poland dobranie wierteł pod konkretne potrzeby. Różne geometrie tych wierteł dają możliwość obróbki szerokiego spektrum różnych materiałów. Wiertła te są do zastosowań w produkcji jednostkowej, mało seryjnej. Jednak zawsze przy tych wiertłach trzeba pomiatać o wstępnym wiertle pilotującym i oprawce lub całym systemie mocowania, dającym sztywność i małe bicie promieniowe wiertła podczas pracy.
Pragnę podkreślić, że są to tylko wybrane wykonania wierteł stalowych, a wszystkie produkowane i oferowane wiertła YG-1 znajdują się w katalogu.

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Wiertła serii EDP.: DL205, mają uniwersalny kąt wierzchołkowy 118^o i skręt luk wiórowych typu N (kąt λ 30^o).  

Przykłady wykonania długości części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, stali nierdzewnych i kwasoodpornych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego, grafitu.

– Seria EDP.: DL608  ma wykonania wg. DIN 341 tzw. wiertła NWKy z długą długością części roboczej i całkowitej.

Wiertła serii EDP.: DL608 mają kąt wierzchołkowy 130^o i skręt luk wiórowych typu N (kąt λ 38^o).  

Przykłady wykonania długości części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego, specjalnych stopach aluminium lub stopach magnezu.

W drugiej kolejności przedstawię wiertła z chwytem Morse’a, wykonane ze stali szybkotnącej narzędziowej HSS. Wszystkie wiertła HSS mają zastosowaną powierzchniową oksydację (kolor czarny), która zabezpiecza narzędzia i ostrza przed korozją.

– Seria EDP.: D1205 ma wykonania wg. DIN 345 tzw. wiertła NWKc ze standardowymi długościami części roboczej i całkowitej.

Wiertła serii EDP.: D1205, mają uniwersalny kąt wierzchołkowy 118^o i skręt luk wiórowych typu N (kąt λ 30^o).  

Przykłady wykonania standardowych długości części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, stali nierdzewnych i kwasoodpornych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego.

– Seria EDP.: D1206 ma wykonanie wg. DIN 341 tzw. wiertła NWKy z wydłużonymi długościami części roboczej i całkowitej.

Wiertła serii EDP.: D1206, mają uniwersalny kąt wierzchołkowy 118^o i skręt luk wiórowych typu N (kąt λ 30^o).  

Przykłady wykonania wydłużonego wiertła i długości części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, stali nierdzewnych i kwasoodpornych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego.

– Seria EDP.: D1209 ma wykonanie długie wg. DIN 1870/1 z długimi wymiarami części roboczej i całkowitej.

Wiertła serii EDP.: D1209, mają uniwersalny kąt wierzchołkowy 118^o i skręt luk wiórowych typu N (kąt λ 30 ^o).  

Przykłady wykonania wiertła długiego z wymiarami części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, stali nierdzewnych i kwasoodpornych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego.

– Seria EDP.: D1210 ma wykonanie bardzo długie wg. DIN 1870/2 z bardzo długimi wymiarami części roboczej i całkowitej.

Wiertła serii EDP.: D1210, mają uniwersalny kąt wierzchołkowy 118^o i skręt luk wiórowych typu N (kąt λ 30^o).  

Przykłady wykonania wiertła bardzo długiego z wymiarami części roboczej i długości całkowitej:

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych, stali nierdzewnych i kwasoodpornych, żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego.

Tak wiele wykonań wierteł z charakterystycznym stożkiem Morse’a na chwycie, daje duże możliwość klientom YG-1 Poland na dobranie wierteł pod klientów potrzeby. Różne wykonania i geometrie tych wierteł obrabiają szerokie spektrum różnych materiałów. Wiertła te są do zastosowań w produkcji jednostkowej, mało seryjnej lub seryjnej. Jednak zawsze przy tych wiertłach trzeba pomiatać o kilku niezbędnych zagadnieniach. Wstępne wiertło pilotujące lub wiertło centrujące. Oprawka lub całym system mocowania (narzędzie-detal-imadło), dającym sztywność i małe bicie promieniowe podczas pracy. Wtedy możemy być zadowoleni z wykonania długich lub bardzo długich otworów przez wiertła ze stożkiem Morse’a.
Przedstawione wiertła są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane wiertła YG-1 znajdują się w katalogu.

W razie dodatkowych pytań zapraszam do kontaktu.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Przypomnę tylko, że geometrie w nowych wykonaniach gwintowników COMBO dla dużych wymiarów do M52 – 6H, jest identyczne jak wcześniejsze wykonania tych gwintowników w wymiarach do M30 – 6H.
Opatentowana przez YG-1 geometria gwintowników COMBO powoduje kompensację sił, ograniczając nadmierne zużycie narzędzi, przez co zwiększana jest trwałość tych gwintowników. Geometria COMBO przyczynia się do znacznego zmniejszenia momentu skręcającego na narzędziu, co wydatnie wpływa na zmniejszenie zapotrzebowania mocy maszyny podczas gwintowania. Geometra gwintowników w połączeniu z powłoką TiN oczywiście zmniejsza tarcie podczas pracy. Nacinanie gwintu jest wtedy łatwiejsze i bardziej płynne, bo ma lepszą ewakuację wiórów. Gwintowniki z powłoką TiN mniej się nagrzewają, dłużej mają ostre krawędzie tworzące zarys gwintu, co przekłada się na zwiększoną trwałość tych narzędzi.

Gwintowniki te przeznaczone są do obróbki szerokiego zakresu podstawowych materiałów jak stale węglowe, stale stopowe, stale kwasoodporne do 37 HRc, stale narzędziowe, żeliwo szare, żeliwo sferoidalne, aluminium odlewnicze, aluminium stopowe oraz miedź i stopy miedzi.
Gwintownikami COMBO można pracować na maszynach konwencjonalnych i na maszynach sterowanych numerycznie CNC.
Najlepiej mocować je w oprawkach gwintowych (z kompensacją lub synchro), ale można je również mocować na tzw. sztywno w oprawkach typu ER na tulejki zaciskowe lub oprawkach hydraulicznych. Podczas mocowania na tzw. sztywno w oprawki termokurczliwe, trzeba posiadać niezbędne doświadczenie w obsłudze maszyny i bardzo ważne duże doświadczenie w nieprzegrzewaniu gwintowników na chwycie podczas mocowania w oprawce.
 
Zastosowanie tych nowych wykonań gwintowników uniwersalnych COMBO pozwala zmniejszyć zapasy narzędzi aplikacyjnych.

Przedstawione gwintowniki COMBO są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane gwintowniki YG-1 znajdują się w naszym katalogu.

W razie dodatkowych pytań zapraszam do kontaktu.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

W ofercie firmy YG-1 znajduje się szeroki asortyment gwintowników ręcznych, które z powodzeniem można stosować przy podstawowych pracach ślusarskich. Wszystkie gwintowniki ręczne wykonane i oferowane są w kompletach. Komplety ręcznych gwintowników metrycznych o podziałce normalnej do gwintów prawych „M”, komplety gwintowników metrycznych o podziałce normalnej do gwintu lewego „M-LH”, komplety gwintowniki do zunifikowanego gwintu calowego o podziałkach standardowych „UNC” oraz gwinty calowe Whitworth’a „W”, mają w komplecie trzy sztuki gwintowników. Każdy z gwintowników w komplecie jest oznaczony i ma swoją nazwę.
Pierwszy gwintownik kompletu 3 sztukowego ma na swoim chwycie laserem naniesione znakowanie w postaci jednego paska dookoła chwytu. Gwintownik nazywany jest wstępnym, numerem pierwszym, czasem zdzierakiem lub jak w naszym przypadku „First”. Na chwycie tego gwintownika dodatkowo wykonuje się cechy: wymiaru gwintu, numeru katalogowego EDP.
Drugi gwintownik kompletu 3 sztukowego ma na chwycie również laserem naniesione znakowanie w postaci dwóch pasków dookoła chwytu. Gwintownik nazywany jest pośrednim, numerem drugim lub jak w naszym przypadku „Second”. Na chwycie tego gwintownika dodatkowo wykonuje się cechy: wymiaru gwintu, numeru katalogowego EDP.
Trzeci gwintownik kompletu 3 sztukowego nie ma na swoim chwycie żadnego znakowania w postaci pasków dookoła chwytu. Gwintownik nazywany jest wykańczaniem, numerem trzecim lub jak w naszym przypadku „Bottoming”. Na chwycie tego gwintownika muszą być podane następujące cechy: wymiar gwintu, podziałka gwintu, tolerancja gwintu oraz numeru katalogowego EDP.

Jest zasadą, że wszystkie gwinty w wersji drobnozwojnej mają w swoim komplecie tylko dwa gwintowniki ręczne. Oznacza to, że gdy chcemy wykonać gwint metryczny drobnozwojny „MF”, gdy chcemy zrobić calowy zunifikowany gwint drobnozwojny „UNF”, lub gdy chcemy zrobić gwint calowy rurowy Whitworth’a „G”, to wszystkie komplety mają tylko dwie sztuki ręcznych gwintowników.
Pierwszy gwintownik kompletu 2 sztukowego ma na swoim chwycie laserem naniesione znakowanie w postaci jednego paska dookoła chwytu. Gwintownik nazywany jest wstępnym, numerem pierwszym, czasem zdzierakiem lub jak w naszym przypadku „First”. Na chwycie tego gwintownika dodatkowo wykonuje się cechy: wymiaru gwintu, numeru katalogowego EDP.
Drugi gwintownik kompletu 2 sztukowego nie ma na swoim chwycie żadnego znakowania w postaci pasków dookoła chwytu. Gwintownik nazywany jest wykańczakiem lub jak w naszym przypadku „Bottoming”. Na chwycie tego gwintownika muszą być podane następujące cechy: wymiaru gwintu, podziałki gwintu, tolerancji gwintu oraz numeru katalogowego EDP.
Wszystkie wymienione dotąd komplety gwintowników są z grupy materiałowej „GS” czyli uniwersalnego zastosowania gwintowników ręcznych. Gwintowniki te wykonują różnego rodzaju gwinty M, M-LH, UNC, W, MF, UNF, i G produkowane są ze stali HSS (stal szybkotnąca narzędziowa).

Jednak w pracach ślusarskich dla gwintowników ręcznych, zdarzają się w obróbce detale drogie (matryce, wykrojniki, formy itd.), lub gdy użytkownik nie ma wprawy, a jest konieczność obligatoryjna zrobienia prostopadłego dobrego gwintu. Wtedy stosujemy inne gwintowniki ręczne w kompletach 3 sztukowych. Do obróbki materiałów jak stal nierdzewna, kwasoodporna, stali stopowych o większej zawartości chromu stosujemy nasze gwintowniki ręczne z grupy „GS VA”. Natomiast do obróbki stali stopowych o twardościach do 37 HRc stosujemy gwintowniki ręczne z grupy „VG”.
Oba wykonania tych ręcznych kompletów gwintownikowych mają konstrukcję posiadającą pilota na pierwszym gwintowniku z kompletu. To bardzo ułatwia wykonanie gwintu w otworze prostopadle do obrabianej powierzchni. Obie serie „GS VA” oraz „VG” wykonane są ze stali HSS-E (stal szybkotnąca narzędziowa o zawartości kobaltu około 5%).

Do wszystkich kompletów 2 sztukowych i 3 sztukowych gwintowników ręcznych jest jedna podstawowa zasada. Tylko gwintownik wykańczak, numer ostatni z kompletu lub jak w naszym przypadku „Bottoming” wykonuje prawidłowo konkretny wymiar gwintu i jego tolerancję. Dlatego tylko na tym gwintowniku znajdziemy pełny opis jako: wymiar gwintu, podziałkę gwintu, tolerancje gwintu oraz numer katalogowy EDP.

Firma YG-1 produkuje gwintowniki ręczne w kilku odmianach i wykonaniach. Wszystko jest uzależnione od zastosowania narzędzi. Przedstawione rozwiązania są najczęściej stosowanymi wykonaniami uniwersalnymi oraz dwoma wykonaniami dedykowanymi do konkretnych aplikacji.
Te uniwersalne zastosowania pozwalają stosować gwintowniki ręczne wszędzie tam, gdzie jest produkcja jednostkowa, średnio seryjna lub mało powtarzalna.
Gwintowniki dedykowane stosujemy wszędzie tam, gdzie w niewielkiej produkcji są detale które mają dużą wartość, lub zależy nam na wykonaniu poprawnie gwintu.
Wymienione komplety gwintowników ręcznych stosowane są w przemysłach aerospace, machinery, die & mold itd.

Przedstawione komplety gwintowników ręcznych są bardzo popularnymi pozycjami w szerokiej ofercie YG-1 Poland, a wszystkie znajdują się w katalogu YE22 EUROPE 2022/2023.

W pliku znajdziecie wszystkie gwintowniki ręczne.

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

– do otworów nieprzelotowych i przelotowych
– do obróbki stali konstrukcyjnych, niestopowych, stopowych, narzędziowych, nierdzewnych, kwasoodpornych, stopów aluminium, stopów miedzi

Drugie wykonanie rozwiertaków z kodem EDP.: K4111 ma charakterystyczne ostrza i luki wiórowe skrętne w lewą stronę. Skrętne ostrza rozwiertaka, dają użytkownikom możliwość szybkiego uzyskania lepszej dokładności i gładkości powierzchni w otworze. Tu również do wymiaru Φ12,0 włącznie, wykonane jest z monolitu węglika spiekanego (VHM). Powyżej średnicy Φ12,0 część robocza łączona jest poprzez lutowanie z chwytem. Rozwiertaki wykonane są wg. normy DIN 1420 i dlatego do średnic poniżej Φ 3,0 mają od czoła fazy na ostrzach wielkości 15°. Natomiast średnice Φ3,0 i większe, mają od czoła na ostrzach fazę 45°. Rozwiertaki posiadają chwyt cylindryczny HA wg. normy DIN 6535.

Zastosowanie rozwiertaków z kodem EDP.: K4111:

– do otworów przelotowych
– otwory nieprzelotowe tzw. ślepe mogą być obrabiane warunkowo, gdy bez obróbki rozwiercania zostawimy około 10 mm od końca otworu (pracujemy nie do końca otworu, zostawiając miejsce na wióry tak, żeby rozwiertak nie oparł się o wióry w otworze)
– do obróbki stali konstrukcyjnych, niestopowych, stopowych, narzędziowych, nierdzewnych, kwasoodpornych, stopów aluminium, stopów miedzi

Przedstawione rozwiertaki maszynowe z węglika spiekanego (VHM) są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane i oferowane rozwiertaki YG-1 znajdują się w naszym katalogu.
Zapraszam do korzystania z pełnej oferty produktowej, a nasi doradcy techniczni odpowiedzą na pytania i przedstawią odpowiednie oferty handlowe kontakt

W ostatniej cz. 3 o rozwiertakach zostaną przedstawione naddatki materiałowe uzależnione od średnicy otworu i obrabianych materiałów. Zostaną przedstawione również parametry pracy zależne od rodzaju rozwiertaka, materiału z jakiego rozwiertak jest zrobiony i rodzaju obrabianego materiału. Zapraszam do zapoznania się z artykułem.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Charakterystyczny dla tego wykonania trzpieniowego jest chwyt zakończony zabierakiem kwadratowym. Rozwiertak ten posiada ostrza i luki wiórowe proste. Rozwiertaki wykonane są wg. normy DIN 206 i posiadają typoszereg wymiarowy od Φ 2,0 do Φ 60,0. Rozwiertaki wykonane są z HSS (stal narzędziowa szybkotnąca) co odpowiada stali SW7M.
Obróbka materiałów: stale niestopowe i stopowe, ale oba rodzaje o max. twardości obrabianego materiału do 25 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te obrabiają aluminium, stopy aluminium, mosiądz i miedź.  
Zastosowanie: głównie do otworów przelotowych, ale także do otworów nieprzelotowych w których rozwiercając otwór robimy wyluzowanie od dołu rozwiertaka.
 
Drugim wykonaniem stalowym również są tzw. Rozwiertaki Ręczne, ale posiadają kod EDP.: K1153.

Charakterystyczny dla tego wykonania również jest chwyt zakończony zabierakiem kwadratowym, ale ma zasadnicze różnice od pierwszego wykonania ręcznych rozwiertaków stalowych.
Rozwiertak ten posiada ostrza i luki wiórowe lewo skrętne. Oznacza to, że Zastosowanie tego narzędzia będzie tylko do otworów przelotowych.
Obróbka materiałów: jest taka sama jak pierwszy rozwiertak ręczny, czyli do stali niestopowych i stopowych, o max. twardości materiału do 25 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te są do obróbki aluminium, stopów aluminium, mosiądzu i miedź.

Trzecie wykonanie to Rozwiertaki Maszynowe z kodem EDP.: K2101.

Wykonanie tych narzędzi cechuje się dużą prostotą. Narzędzia te mają ostrza i luki wiórowe proste, a chwyt cylindryczny. Rozwiertaki produkowane są ze stali HSS-E (stal narzędziowa szybkotnąca o znacznej zawartości kobaltu) co odpowiada stali SK5. Rozwiertaki wykonane są wg. normy DIN 212 i posiadają typoszereg wymiarowy od Φ2,0 do Φ20,0. Dodatkowo do średnic Φ 3,75 mają od czoła fazy na ostrzach wielkości 15 ^o. Natomiast średnice powyżej Φ3,75 mają od czoła na ostrzach fazę 45 ^o. Zasadnicza zaletą tych maszynowych rozwiertaków jest uniwersalne zastosowanie w obrabianych materiałach.
Obróbka materiałów: stale niestopowe i stopowe, ale oba rodzaje o max. twardości obrabianego materiału do 32 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te obrabiają stale nierdzewne, kwasoodporne, żeliwo, aluminium, stopy aluminium, mosiądz i miedź.  
Zastosowanie: głównie do otworów przelotowych, ale także do otworów nieprzelotowych w których rozwiercając otwór robimy wyluzowanie od dołu rozwiertaka. Kolejne wykonanie to Rozwiertaki Maszynowe z kodem EDP.: K2111.

Charakterystyczna dla tego wykonania również jest prostota.  
Jedyną różnicą tego rozwiertaka od wcześniejszej serii jest to, że posiada ostrza i luki wiórowe lewo skrętne. Oznacza to, że Zastosowanie tego narzędzia będzie tylko do otworów przelotowych.
Obróbka materiałów: jest taka sama jak pierwszy rozwiertak ręczny, czyli do stali niestopowych i stopowych, o max. twardości materiału do 32 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te obrabiają stale nierdzewne, kwasoodporne, żeliwo, aluminium, stopy aluminium, mosiądz i miedź.

Kolejne wykonanie to Rozwiertaki Maszynowe z kodem EDP.: K2102.

Charakterystyczny dla tego wykonania jest chwyt stożkowy MORSE’A oraz to, że rozwiertaki te mają ostrza i luki wiórowe proste. Rozwiertak ten posiada ostrza i luki wiórowe proste. Rozwiertaki wykonane są wg. normy DIN 208 i posiadają typoszereg wymiarowy od Φ 10,0 do Φ 50,0. Rozwiertaki produkowane są ze stali HSS-E (stal narzędziowa szybkotnąca o znacznej zawartości kobaltu) co odpowiada stali SK5. Natomiast wszystkie średnice robocze mają od czoła na ostrzach fazę 45 ^o. Zasadniczą zaletą tych maszynowych rozwiertaków jest uniwersalne zastosowanie w obrabianych materiałach.
Obróbka materiałów: stale niestopowe i stopowe, ale oba rodzaje o max. twardości obrabianego materiału do 32 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te obrabiają stale nierdzewne, kwasoodporne, żeliwo, aluminium, stopy aluminium, mosiądz i miedź.  
Zastosowanie: głównie do otworów przelotowych, ale także do otworów nieprzelotowych w których rozwiercając otwór robimy wyluzowanie od dołu rozwiertaka.

Kolejne wykonanie to Rozwiertaki Maszynowe z kodem EDP.: K2112.

Charakterystyczna dla tego wykonania również jest chwyt stożkowy MORSE’A.  
Jedyną różnicą tego rozwiertaka od wcześniejszej serii jest to, że posiada ostrza i luki wiórowe lewo skrętne. Oznacza to, że Zastosowanie tego narzędzia będzie tylko do otworów przelotowych.
Obróbka materiałów: jest taka sama jak pierwszy rozwiertak ręczny, czyli do stali niestopowych i stopowych, o max. twardości materiału do 32 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te obrabiają stale nierdzewne, kwasoodporne, żeliwo, aluminium, stopy aluminium, mosiądz i miedź.

Kolejne wykonanie to Rozwiertaki Maszynowe NC z kodem EDP.: K21B1.

Narzędzia te mają ostrza i luki wiórowe lewo skrętne, a chwyt cylindryczny. Rozwiertaki produkowane są ze stali HSS-E (stal narzędziowa szybkotnąca o znacznej zawartości kobaltu) co odpowiada stali SK5. Rozwiertaki wykonane są wg. normy DIN 212 i posiadają typoszereg wymiarowy od Φ2,0 do Φ 20,0. Dodatkowo do średnic Φ 3,75 mają od czoła fazy na ostrzach wielkości 15 ^o. Natomiast średnice powyżej Φ3,75 mają od czoła na ostrzach fazę 45 ^o. Zasadnicza zaletą tych maszynowych rozwiertaków jest uniwersalne zastosowanie w obrabianych materiałach.
Obróbka materiałów: stale niestopowe i stopowe, ale oba rodzaje o max. twardości obrabianego materiału do 32 HRc. Dodatkowo rozwiertaki te obrabiają stale nierdzewne, kwasoodporne, żeliwo, aluminium, stopy aluminium, mosiądz i miedź.
Posiadanie przez rozwiertak lewo skrętnych ostrzy oznacza, że Zastosowanie tego narzędzia będzie tylko do otworów przelotowych.

Ostatnie wykonanie to Rozwiertaki Maszynowe z aplikacyjnym zastosowaniem posiadające kod EDP.: K2121.

Charakterystyczna dla tego wykonania jest to posiada ostrza i luki wiórowe lewo skrętne o dużym skręcie 45 ^o. Oznacza to, że Zastosowanie tego narzędzia będzie tylko do otworów przelotowych.
Obróbka materiałów: aplikacja do aluminium, stopów aluminium, mosiądzu i miedzi.

Przedstawione rozwiertaki Stalowe są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland. Natomiast wszystkie produkowane i oferowane rozwiertaki znajdują się w naszym katalogu YG-1.
Zapraszam do składania przez klientów zapytań do naszych doradców technicznych którzy odpowiedzą na pytania i przedstawią odpowiednie oferty handlowe.

Przypominam, iż w ostatniej cz. 3 o rozwiertakach zostaną przedstawione naddatki materiałowe uzależnione od średnicy otworu i obrabianych materiałów. Zostaną przedstawione również parametry pracy zależne od rodzaju rozwiertaka, materiału z jakiego rozwiertak jest zrobiony i rodzaju obrabianego materiału. Zapraszam do zapoznania się z artykułem.  

W razie dodatkowych pytań zapraszam do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Rozwiertak, aby mieć możliwość właściwej pracy, musi mieć zagwarantowany odpowiedni naddatek. Naddatki pod rozwiercanie w głównej mierze uzależnione są od finalnej (wynikającej z rysunku technicznego) średnicy i tolerancji otworu. Poniżej w tabeli przedstawiam średnice otworów i przedziały naddatków minimalnych i maksymalnych, jakie powinny być do obróbki wykańczającej.
Jednak bardzo często użytkownikom umyka również to, że naddatki pod rozwiertaki uzależnione są również od obrabianego materiału. Tu z praktyki wiem, że im twardszy materiał obrabiam poprzez rozwiercanie, tym częściej stosuję minimalne wartości naddatków. Jeśli materiał jest miększy to stosuję max. wartości naddatków. Wyjątkiem jest obróbka aluminium i jego stopów, bo wtedy na pierwszym rozwiercanym otworze sprawdzam czy pojemność luk wiórowych daje odpowiednia przestrzeń do odprowadzania wiórów i czy wióry nie kaleczą obrabianej powierzchni. Wtedy należy skorygować naddatki pod rozwiertak do wielkości pośrednich między min., a max.

Naddatki dla rozwiertaków do zbierania materiału w otworach wstępnie już wykonanych

Wiertła stalowe:

Wiertła YG-1 serii HPD z numerem EDP.: D4541 do Φ6,0 stopniowane są co 0,05 mm. Dodatkowo do wymiaru  Φ11,6 wiertła mają wykonania dokładne jak np..:  Φ11,55.
Wiertła YG-1 serii HPD z numerem EDP.: D4542 do  Φ12,0, stopniowane są co 0,05 mm.
Wiertła YG-1 z serii EDP.: DL109 do  Φ10,0 mają wykonania średnic roboczych w dokładności do 0,05 mm.
Wiertła YG-1 z serii EDP.: D1105 do  Φ20,0 mają wykonania średnic roboczych w dokładności do 0,05 mm.
Wiertła stalowe (w seriach: Gold P, Multi-1, SUPER-GP) do  Φ13,0 stopniowane są co 0,1 mm.

Wiertła monolity VHM.
Wiertła YG-1 monolity VHM (w seriach: DD Pro, DD General, DD Inox wszystkie 3xD) do  Φ12,0 stopniowane są co 0,1 mm.
Monolity VHM wierteł w YG-1 do  Φ18,0 mają wykonania średnic dokładnych tzw. pod wymiarowych, więc mają takie średnice jak  Φ14,8 ,  Φ16,8 lub  Φ17,8.

Przy większych średnicach otworów pod rozwiercanie (ponad  Φ 20,0), oprócz wierteł, które usuwają zasadniczą część materiału, stosuje się inne dodatkowe narzędzia jak pogłębiacze cylindryczne, wytaczadła (jedno lub dwu ostrzowe). Pod duże średnice otworów jak np.:  Φ37,0 w tolerancji H7, potrzebujemy wiertła, które zrobi nam wybranie materiału i wykona otwór  Φ36,5 (jeśli mamy sztywny układ > oprawka, narzędzie, detal). Następnie użyjemy wytaczadła, po zastosowaniu którego będziemy mieli średnice otworu Φ36,7. Na sam koniec zastosujemy rozwiertak  Φ37,0 z tolerancją h7. Podczas takiej obróbki stosujemy kombinacje wiertło + wytaczadło + rozwiertak. Jeśli nasz układ (oprawka, narzędzie, detal) nie jest za bardzo sztywny, to musimy stosować mniejsze średnice wiertła  Φ36,0 lub  Φ35,0. Wtedy ilość przejść wytaczadłem się zwiększa, żeby dojść do średnicy  Φ36,7 pod rozwiercanie. Odrębnym zagadnieniem będzie dobranie odpowiednich parametrów pracy w zależności od średnicy narzędzia jak i również w zależności od rodzaju obrabianego materiału. W poniższych dwóch tabelach będę posługiwał się dwoma parametrami parametrów pracy rozwiertaków.
Pierwszy parametr to prędkość liniowa „Vc” (m/min), którą podaje oddzielnie dla wykonań HSS, HSSE oraz VHM. Przedstawiam wtedy parametry od najwolniejszego wykonania rozwiertaków HSS i idę w stronę zwiększania parametrów do wykonania VHM.
Drugim parametrem pracy będzie wartość posuwu „fn” (mm/obr) uzależniona od średnicy narzędzia jak i również od rodzaju obrabianego materiału.
Oczywiście wszystkie poniższe parametry są parametrami startowymi do uruchomienia na pierwszych otworach. Podniesienie parametrów lub ewentualna korekta parametrów w dół, będzie wynikała z jakości i dokładności sztywnego układu > oprawka, narzędzie, detal. Z praktyki wiem, iż im mniejsza sztywność tego układu powoduje, że pojawiają się wtedy coraz większe luzy, większe bicie narzędzi, wibracje detalu, które wpływają niekorzystnie na obróbkę (lub czasami uniemożliwiają na konkretnej maszynie wykonać otwory w tolerancji H7). Wtedy powinniśmy usztywnić układ, lub przejść na maszynę bardziej dokładną.

Parametry pracy (Vc oraz fn) dla rozwiertaków stalowych – wykonania HSSE oraz HSS.

Parametry pracy (Vc oraz fn) dal rozwiertaków VHM monolity

Przedstawione rozwiertaki Stalowe i Węglikowe są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane i oferowane rozwiertaki YG-1 znajdują się w naszym katalogu.
Zapraszam do składania przez klientów zapytań do naszych doradców technicznych którzy odpowiedzą na pytania i przedstawią odpowiednie oferty handlowe.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Wiertła Dream Drill General mają różne wykonania części chwytowej. W nowym katalogu YG-1 2022/2023 wymienione są wiertła z chwytem cylindrycznym HA i są opisane jako wykonanie (PLAIN). Umożliwia to mocowanie wierteł jak dotąd w oprawkach hydraulicznych, termokurczliwych lub w tulejkach zaciskowych typu ER. Natomiast wiertła ze spłaszczeniem na chwycie są wykonaniem HB i w katalogu maja opis (FLAT). Takie wykonanie chwytu wiertła daje możliwość mocowania go w oprawki typu Weldon.

Szeroka oferta typoszeregu średnic daje użytkownikom duże pole wyboru i dobrania najwłaściwszych wierteł do procesu wiercenia. Jeśli użytkownik robi otwór pod głęboki (ponad 2xD) gwint M10–6H, to z łatwością znajdzie zamiast średnicy Φ 8,5 średnicę katalogową większą o 0,1 mm (Φ 8,6). Użytkownik nasz, będzie miał wybór zastosowania powiększonej średnicy Φ 8,6 w wykonaniach długości wierteł 3xD, 5xD z chłodzeniem wewnętrznym lub bez chłodzenia wewnętrznego i z chwytem HA, lub chwytem HB oraz długości wierteł 8xD z chłodzeniem wewnętrznym. Wiertła Dream Drill General do wymiaru Φ 12,0 stopniowane są co 0,1 mm.
Tak szeroka oferta YG-1, daje użytkownikom optymalizację doboru odpowiedniego wykonanego narzędzia do potrzeb procesu technologicznego.
Zastosowanie uniwersalne wierteł Dream Drill General pozwala obrabiać następujące materiały:

• Stal niskostopowa, węglowa do ulepszania: gatunki 20, 35, 45, 50
• Stale automatowe: gatunki 11SMn30, 11SMnPb37
• Stale konstrukcyjne niestopowe ogólnego przeznaczenia: St33, St37-2, St44-2
• Stale stopowe 45CrMo4, 42CrMo4, 16MnCr5, Ck75, 35CrMo4, 16MnCr5
• Żeliwa (szare) GG10, GG20, GG25, GG35, GG40, (sferoidalne) GGG-40, GGG50
• Stale nierdzewne w gatunkach SUS430, X12CrMoS17, X53CrMnNiN21-9

Przedstawione wiertła Dream Drill General są jedną linią produktową pokrywającą większość codziennych potrzeb wiercenia naszych klientów.

Przedstawione wiertła Dream Drill General z węglika spiekanego (VHM) są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane i oferowane wiertła YG-1 znajdują się w naszym nowym katalogu 2022/2023.
Zapraszam do korzystania z pełnej oferty produktowej, a nasi doradcy techniczni odpowiedzą na pytania i przedstawią odpowiednie oferty handlowe.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

EDP: DLGP195 i EDP: DLGP506, to wiertła NWKa (DIN 338) wykonane z HSS-E posiadające różny kąt wierzchołkowy i również różny zaszlif powierzchni przyłożenia.

Innym przykładem będą wiertła stalowe cylindryczne gabarytowo długie, bardzo długie lub extra długie które mają podobnie nanoszoną powłokę tylko na początkowej części roboczej. Jednak wykonywanie długich otworów z ograniczoną ilością chłodzenia i smarowania wymusza na producencie zastosowanie znacznie lepszej powłoki wielowarstwowej TiAlN (glinko-azotku-tytanu). Kolor powłoki to ciemny fiolet/grafit. Dzięki tej powłoce TiAlN wiertła są odporne na: bardzo wysokie temperatury pracy, tępienie się głównych krawędzi tnących co przekłada się na wolniejsze ścieranie i znaczne zwiększenie trwałości wierteł podczas pracy. Dla przypomnienia podam numery artykułów.
EDP: DT600 (wykonane wg. DIN 1869/1), EDP: DT692 (wykonane wg. DIN 1869/2), EDP: DT693 (wykonane wg. DIN 1869/3), to wiertła NWKp wykonane z HSS-E posiadające kąt wierzchołkowy 130 stopni, ale różne długości części roboczych i całkowitych.

Kolejne wiertła stalowe z powłoka, to wiertła serii HPD. Wiertła te cechują się wykonaniem z lepszych materiałów HSSCo8 lub HSS-E. Mają geometrię pozwalająca na szybkie wiercenia głębokości 4D ~ 5D, lub przeznaczone są do obróbki tylko stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Takie aplikacyjne wykonanie i zastosowanie wierteł stalowych, powoduje nanoszenie powłoki od początku, aż za koniec części roboczej. Zastosowana powłoka TiN (azotek-tytanu) nadaje wiertłom stalowym dużą odporność na podwyższone temperatury i tarcie podczas pracy. Kolor powłoki tak jak wcześniej przy wiertłach Gold P jest złoty. Dla przypomnienia podam numery artykułów.
EDP: D4541, EDP: D4542, wykonane z HSS-Co8.

EDP: DJ543, EDP: DJ544 wykonane z HSS-E, ale aplikacje do obróbki stali nierdzewnych i kwasoodpornych.

Ostatnia grupa wierteł stalowych standardowo posiadająca powłokę, to seria Multi – 1. Wiertła te posiadają powłokę wielowarstwową TiAlN (glinko-azotku-tytanu) na całej długości części roboczej. Kolor powłoki to ciemny fiolet/grafit. Wiertła te produkowane są ze stali narzędziowej proszkowej HSS-PM. Wszystko po to, by wiertła stalowe mogły wiercić trwale w aplikacjach materiałowych ulepszonych do 45 HRc. Dlatego mamy tu zastosowany specjalny materiał narzędzia, specjalną geometrię i wydajną powłokę wielowarstwową zwiększającą odporność na trudne warunki pracy. Obrabiane materiały to np.: Hardox 400, Hardox 450, Armox 400, Toolox 45 itd. Dla przypomnienia podam numery artykułów.
EDP: CDRA03, wykonane krótkie z HSS-PM, TiAlN.

EDP: CDRA04, wykonane długie z HSS-PM, TiAlN.

Oczywiście wszystkie pozostałe wersje katalogowe wierteł stalowych NWKk (DIN 1897), NWKa (DIN 338), NWKb (DIN 340), NWKc (DIN 345), będące standardowo bez powłoki, możemy za dodatkową opłatą wykonać z powłoką jaka będzie naszym klientom potrzebna.

Przedstawione powłoki na wiertłach stalowych są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane i oferowane wiertła YG-1 znajdują się w naszym katalogu.
W razie pytań zapraszam do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Frezowanie

Legenda:

Vc – Prędkość skrawania (m/min.)

D – Średnica części pracującej narzędzia (mm)

n – (RPM, S) – Obroty (obroty/min.)

Vf – (FEED, F) – Posuw minutowy (mm/min.)

fz – Posuw na ząb (mm/ząb)

fn  – Posuw na obrót (mm/obrót)

Q – Objętość wolumetryczna wiórów (cm3/min.)

Ap – Głębokość skrawania (mm)

Ae – Szerokość skrawania (mm)

hm – Średnia grubość wióra (mm)

Toczenie

Legenda:

Vc – Prędkość skrawania (m/min.)

Dm – Średnica obrabianego materiału (mm)

n – (RPM, S) – Obroty (obroty/min.)

Vf – (FEED, F) – posuw minutowy (mm/min.)

fn  – posuw na obrót (mm/obrót)

Q – objętość wolumetryczna wiórów (cm3/min.)

Ap – głębokość skrawania (mm)

Bardzo istotna z punktu widzenia optymalizacji procesów jest objętość wolumetryczna wiórów Q, którą poruszyliśmy w artykule:

https://www.yg-1.pl/baza-wiedzy/technicznewtorki/175-kluczowy-jest-koszt-usuniecia-materialu

A średnia grubość wióra może się przydać przy ustalaniu parametrów skrawania:

https://www.yg-1.pl/baza-wiedzy/technicznewtorki/263-parametry-pracy-i-co-dalej

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Dzisiaj przyjrzymy się jak znaleźć te informacje na naszej stronie internetowej:

www.yg-1.pl

W prawym górnym rogu znajdziemy E-KATALOG

Po rozklikaniu tego odnośnika pojawi nam się taki panel:

Jeżeli znamy symbol narzędzia – nic prostszego – wpisujemy go w polu wyszukiwania na górze, uprzednio wybierając jego typ:

Milling – frezowanie (monolity i głowice)

Drilling – wiercenie

Threading – gwintowanie

ISO Turning – toczenie (płytki)

Parting Grooving – odcinanie i rowkowanie (płytki)

Załóżmy, że szukamy freza z serii Titanox GMG40120

Wpisujemy kod narzędzia:

Może się zdarzyć, że znajdziemy dwa narzędzia, jak w tym przypadku, wybieramy wtedy to, które przeznaczone jest na rynek Europejski:

Jeżeli nie znamy symbolu, możemy dotrzeć do niego rozwijając kolejne kategorie:

Znajdujemy interesujący nas rozmiar – tutaj już mamy wymiary narzędzia, opisane w tabeli, razem z ilością piór i tolerancjami:

I trafiamy na tą samą stronę co z wyszukiwarki. Na jej dole znajdziemy dwa przyciski – DXF i STP – klikając je pobierzemy plik w danym formacie

STP:

lub DXF

To w zasadzie tyle, choć możecie, równie dobrze, użyć do tego celu naszego SMART TOOL RECOMMENDATION:

Ale to temat na zupełnie inny artykuł….

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Spojrzenie na frezy monolityczne
Dla niektórych, frezy pełno-węglikowe są po prostu prętem z węglika z kilkoma rowkami na obwodzie. Ten pogląd jest zrozumiały, ponieważ istnieje znacznie więcej producentów niż ktokolwiek może zapamiętać. Jednak niewielu producentów frezów może dorównać YG-1 z 40-letnim doświadczeniem w biznesie, zbudowanym od początku z frezami jako podstawową linią produktów. Ponad 6.000 pojedynczych elementów frezów pełnych z różnych linii produktów w różnych wykonaniach jest gotowych, aby służyć Państwu. Od linii produktów ogólnego przeznaczenia w DIN i rozmiarach fabrycznych do wysoce zaawansowanych linii produktów używanych szeroko w matrycach i formach, przemyśle lotniczym, energetycznym i transportowym segmencie rynku.

Wybór frezów YG-1
Operacje frezowania są podzielone na obróbkę zgrubną, pół-wykańczającą i wykańczającą. YG-1 oferuje narzędzia do wszystkich zastosowań. Punktem wyjścia do wyboru odpowiedniego frezu jest zawsze materiał. Jeśli dostępność i cena są głównym celem, linia produktów ogólnego przeznaczenia K-2 będzie służyć tutaj bardzo dobrze, z powodu mnogości wyboru i szerokiego zastosowania.

Dla wszystkich wymagających zastosowań w stalach i stalach nierdzewnych do 35HRc, portfolio V7Plus jest pierwszym wyborem. Jeśli stal do obróbki jest jeszcze twardsza, ale nadal poniżej 55HRc, najlepszą opcją jest frez 4G z ponad 2.300 pozycjami i X-Power Pro. Sprawdzony X5070, z kultową niebieską powłoką i nano-ziarnistym węglikiem spiekanym, bardzo dobrze radzi sobie z hartowaną stalą pomiędzy 50 a 70HRc. Jeśli potrzebna jest najwyższa wydajność w stali nierdzewnej i materiałach z super-stopów, takich jak tytan, TitaNox-Power jest narzędziem właściwego wyboru.

Oczywiście istnieją również dedykowane linie produktów do obróbki grafitu, miedzi, aluminium i CFRP, a na życzenie dostępne są również narzędzia pełnoceramiczne, o kształcie baryłkowym, z końcówkami PCD i CBN.

Kolejnym krokiem przy wyborze narzędzia jest rozważenie zastosowania (frezowanie boczne, rowkowanie, profilowanie, zagłębienie po rampie itp.) Wybór odpowiedniej średnicy i długości części skrawającej jest oczywiście nieco bardziej skomplikowany niż w przypadku prostej średnicy i długości jak w przypadku wierteł. Zasada nr 1 jest wziąć możliwie najkrótszy frez, podczas gdy średnica powinna być tak duża jak to możliwe.

Kluczowym elementem jest naroże ostrza. Jest to najbardziej narażona część freza, określająca żywotność narzędzia i wyniki pracy. Ostre naroże tnące powinno być wybierane tylko wtedy, gdy przejście między ścianą a dnem tego wymaga. W przypadku niezabezpieczenia naroża traci się dużo z trwałości, więc w celu zwiększenia trwałości narzędzia stosuje się małe promienie ochronne (najczęściej 0,5 mm lub 0,75 mm) lub fazę 45°. Najbardziej rygorystyczny wybór to promienie profilujące (np. 2,5mm), ponieważ to rysunek klienta określa, który z nich należy wybrać.
Gdzie szukać
Najłatwiejszym sposobem sprawdzenia tego wszystkiego jest skorzystanie z aplikacji internetowej Smart Tool Recommendation. 
Aplikację znajdziesz tutaj:  YG-1

Kryteria wyboru są takie same jak w przypadku przeszukiwania katalogu papierowego lub PDF, ale z korzyścią natychmiastowego przeglądu wielu linii produktów w tym samym czasie:

Na co również zwrócić uwagę
Sposób mocowania narzędzia jest tutaj zdecydowanie do podkreślenia. Istnieje wiele różnych typów uchwytów, nie wszystkie mogą być omówione. Jeśli istnieje potrzeba bardzo elastycznego mocowania przy małych frezach końcowych, należy rozważyć uchwyty SK Slim Collet Chucks YG-1. Wykorzystują one bardziej stromy kąt stożka w odróżnieniu od powszechnie stosowanych na rynku oprawek ER, aby zwiększyć siły mocowania i stabilność.

Jedyne minusy uchwytów termokurczliwych Shrink Fit, które można podnieść to wysoka początkowa inwestycja w sprzęt do obkurczania i brak tłumienia drgań. Poza tym tego typu oprzyrządowanie bardzo dobrze sprawdza się w zastosowaniach frezarskich.

Uchwyty frezarskie Power Milling Chuck oferują bardzo duże siły mocowania i symetryczne mocowanie dla zmniejszenia bicia. Szczególnie korzystne jest głębokie osadzenie trzpienia frezu w uchwycie, co minimalizuje długość wysięgu, a tym samym zmniejsza ugięcia i wibracje.

Zdecydowanie najlepszym rozwiązaniem dla frezów trzpieniowych średniej i dużej wielkości są uchwyty hydrauliczne Power E-Hydro. Najwyższa jakość bicia i wyważenia oraz siły mocowania przewyższające poziom uchwytów termokurczliwych Shrink Fit sprawiają, że są one idealne do zastosowań związanych z frezowaniem. Zastosowanie tulei redukcyjnych zapewnia niezbędną elastyczność. Nie ma potrzeby dokonywania dalszych inwestycji, ponieważ do montażu potrzebny jest tylko klucz sześciokątny.

Jak dokonać dalszej optymalizacji
Nie każde zastosowanie wymaga chłodziwa. Jeśli materiał na to pozwala, praca na sucho lub z minimalnym smarowaniem (MQL) zwiększa trwałość narzędzia. Może zaistnieć potrzeba usunięcia wiórów ze strefy skrawania. Powietrze pod ciśnieniem oraz urządzenie zwane Wzmacniaczem Powietrza zapobiega zakleszczaniu się wiórów i ich ponownemu skrawaniu.

Poza parametrem prędkości i posuwu, najbardziej odczuwalną optymalizacją jest optymalizacja ścieżki narzędzia. Rozważmy frezowanie trochoidalne zamiast szczelinowania. Wybierając wysokie wartości Ap w obróbce adaptacyjnej zamiast ciężkich Ae obróbki zgrubnej. Zwiększa to ilość osiowych punktów styku (krawędzi skrawających w tym samym czasie), co skutkuje mniejszym ciepłem i wibracjami, podczas gdy współczynnik usuwania metalu wzrasta z powodu efektu rozrzedzenia wiórów.
Ostatnie, ale nie mniej ważne
Jesteśmy gotowi do pomocy, skontaktuj się z nami! kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

https://www.yg-1.pl/baza-wiedzy/technicznewtorki/175-kluczowy-jest-koszt-usuniecia-materialu

Parametr ten, nazywany w skrócie MRR, należy do jednych z najważniejszych w procesie doskonalenia strategii obróbki. Jak, zatem, rozpatrywać ten aspekt w obliczu parametrów katalogowych?

Nie jest tajemnicą, że katalogowa warstwa skrawania, para wysokość skrawania Ap i szerokość skrawania Ae, ma zastosowanie tylko w pewnej ilości aplikacji. Jeśli już znajdziemy interesujące nas narzędzie, grupę VDI materiału, który obrabiamy i parametry katalogowe, zobaczymy, że są one podane dla konkretnej pary Ap/Ae.

https://www.yg-1.pl/baza-wiedzy/technicznewtorki/263-parametry-pracy-i-co-dalej

Nie oznacza to, że narzędzia nie nadają się do pracy w innych warunkach, ba!, nawet może się to dla nas okazać pomocne!

Dla lepszego zrozumienia tematu przychodzi nam z odsieczą Material Removal Rate. Jest to nic innego jak objętość materiału Q, wyrażona w cm3 usuwana na każdą minutę pracy narzędzia w materiale. Zależy ona od warstwy skrawania (Ap/Ae) i minutowego posuwu (Vf):

Łatwo domyślić się, że jeżeli któryś z parametrów wpływających na MRR zmniejszymy, to nasza wydajność spadnie i odwrotnie.

Dla przykładu wzięliśmy narzędzie TitaNox – frez fi10,0 z=4 o symbolu GMG40100 i pracę w austenitycznej stali nierdzewnej. Parametry katalogowe dla pracy bokiem:

Mamy tam Vc=105m/min. czyli dla freza fi10,0 obroty to 3342obr./min., posuw na ząb fz=0,042mm/ząb czo przy tych obrotach i czterech zębach daje nam posuw Vf=561mm/min. Katalogowa warstwa to Ap=1,0xD czyli 10mm, a Ae=0,4xD czyli 4mm.

Zostawmy na chwilę katalogowy posuw i zajmijmy się warstwą skrawania. Tak przedstawiałaby się nasza objętość usuwanego materiału na minutę, jeśli zmienialibyśmy szerokość i wysokość skrawania:

Na niebiesko zaznaczona wartość z katalogu, Q= 22,4 cm3/min., a na zielono podobne wartości dla innych par Ap/Ae.

Na prawo od tych wartości znajdują się pary o mniejszej, niż katalogowa, ilości usuwanego materiału na minutę, czyli będziemy pracowali z mniejszą wydajności, i w porządku – nic nie stoi na przeszkodzie aby pracować wolniej,

Natomiast po lewej stronie, pary które może i dadzą nam większa wydajność, ale poddadzą narzędzia próbie i może się okazać, że będą niebezpieczne.

Oczywiście parametry katalogowe są bardzo zachowawcze i pewnie nic się złego nie stanie, jeśli zahaczymy o jedną komórkę w lewo, ale warto zachować czujność.

Pozwala nam to wyobrazić sobie również siły działające na narzędzie względem standardowego zastosowania

A co by się stało, jeśli zastosowalibyśmy, znany już, też z tego artukułu:

https://www.yg-1.pl/baza-wiedzy/technicznewtorki/263-parametry-pracy-i-co-dalej

współczynnik zmiany wielkości posuwu w zależności od Ae?

Jeśli naniesiemy go na wartości posuwu w tabeli to będzie ona wyglądać następująco:

Wartości podobne do katalogowych przesunęły nam się w pola do tej pory bardzo bezpieczne, a dotychczasowe pary, zaznaczone kolorem jasno zielonym znacząco wzrosły!

Zazwyczaj możemy przyjąć, że będą nadal bezpieczne!

Właśnie w ten sposób najlepiej jest modyfikować parametry katalogowe – mając na uwadze zmiany w wydajności!

Tam gdzie mamy wartości Ae zaznaczone na żółto, i dopisek o niezbyt optymalnym zastosowaniu frezów cztero-piórowych warto zastanowić się nad narzędziem z większą ilością piór (z=5 i z=6)!

Oczywiście musimy brać pod uwagę modyfikatory spowodowane zwiększonym wysięgiem, niewystarczającą sztywnością, czy delikatnym mocowaniem detalu, ale myślę, że przybliża nam to, znowu o krok, sposób doboru najlepszych parametrów!

Jeżeli macie pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji – kontakt


Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Najbardziej popularne wiertła NWKc = DIN 345 w YG-1 mają kod EDP.: D1205 i wykonane są ze stali narzędziowej szybkotnącej HSS. Posiadają swój zakres wykonania średnic roboczych od ø 5,0 do ø 60,0.
Wiertła te można stosować w obróbce stali czarnych, automatowych, stali niestopowych, stali niskostopowych, stali wysokostopowych, stali narzędziowych o twardości do 32 HRc. Można nimi również wiercić w żeliwie szarym, żeliwie sferoidalnym, żeliwie ciągliwym oraz w odlewach aluminiowych i stopach aluminiowych. 

Drugim wykonaniem wierteł NWKc = DIN 345 w YG-1 mają kod EDP.: DL205 i wykonane są ze stali narzędziowej szybkotnącej z zawartością kobaltu do 5% nazywanej HSS-E. Posiadają mniejszy zakres wykonania średnic roboczych od ø 13,0 do ø 30,0.
Wiertła te można stosować w obróbce stali niskostopowych, stali wysokostopowych, o twardości do 35-37 HRc. Narzędzia z HSS-E dobrze obrabiają stale nierdzewne i kwasoodporne. Dla przykładu, wiertła NWKc = DIN 345 = D1205 lub DL205 mają identyczną długość części roboczej L1 przy tych samych średnicach:
Dla średnicy roboczej ø 20,0, długość robocza L1 jest 140 mm.
Dla średnicy roboczej ø 30,0, długość robocza L1 jest 175 mm.
Dla średnicy roboczej ø 40,0, długość robocza L1 jest 200 mm.

Czasami jednak potrzebujemy wykonać głębsze wiercenia otworów i szukamy do tego odpowiednio długich narzędzi.

Dlatego przedstawiam trzecie wykonanie wierteł którymi są NWKy = DIN 341 a w YG-1 mają kod EDP.: D1206 i wykonane są ze stali narzędziowej szybkotnącej HSS. Posiadają zakres wykonania średnic roboczych od ø 13,0 do ø 30,0.
Wiertła te można stosować w obróbce stali czarnych, automatowych, stali niestopowych, stali niskostopowych, stali wysokostopowych, stali narzędziowych o twardości do 32 HRc.
Dla przykładu, wiertła NWKy = DIN 341 = D1206.
Dla średnicy roboczej ø 20,0, długość robocza L1 zwiększa się i jest 177 mm.
Dla średnicy roboczej ø 30,0, długość robocza L1 zwiększa się i jest 230 mm.

Dostaje również pytania o jeszcze dłuższe wykonanie monolitycznych wierteł stalowych potrzebnych do wykonania bardzo długich otworów w detalach. YG-1 ma w swojej ofercie wiertła Extra długie w dwóch możliwych wykonaniach długości gabarytowych. Wiertła Extra długie wykonane wg. DIN 1870/1 w YG-1 to EDP.: D1209 oraz wiertła extra długie wykonanie wg. DIN 1870/2 w YG-1 to EDP.: D1210. Oba typy wierteł Extra długich wykonane są ze stali narzędziowej szybkotnącej HSS.
Wiertła Extra długie można stosować w obróbce stali czarnych, automatowych, stali niestopowych, stali niskostopowych, stali wysokostopowych, stali narzędziowych o twardości do 32 HRc. Można nimi również wiercić w żeliwie szarym, żeliwie sferoidalnym, żeliwie ciągliwym oraz w odlewach aluminiowych i stopach aluminiowych. Wiertła stalowe ze stożkiem Morse’a Extra długie posiadają identyczny zakres wykonania średnic roboczych od ø 13,0 do ø 50,0. Wiertła typu Extra długie różnią się tylko między sobą długością części roboczej.

Wiertła wg DIN 1870/1 w YG-1 to EDP.: D1209.
Dla średnicy roboczej ø 20,0, mają długość robocza L1 jest 260 mm.
Dla średnicy roboczej ø 30,0, mają długość robocza L1 jest 460 mm.
Dla średnicy roboczej ø 40,0, mają długość robocza L1 jest 555 mm.

Wiertła wg DIN 1870/2 w YG-1 to EDP.: D1210.
Dla średnicy roboczej ø 20,0, najdłuższa długość robocza L1 jest 490 mm.
Dla średnicy roboczej ø 30,0, najdłuższa długość robocza L1 jest 580 mm.
Dla średnicy roboczej ø 40,0, najdłuższa długość robocza L1 jest 695 mm.

Wszystkie przedstawione w artykule typy wierteł stalowych ze stożkiem Morse’a produkowane są przez YG-1. Wszystkie wiertła są szlifowane i cała geometria ostrzy wierteł wykonywana jest na zadaniowych szlifierkach zbudowanych przez producenta YG-1.
Przedstawione w artykule typy wierteł stalowych ze stożkiem Morse’a są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane i oferowane typy wierteł YG-1 znajdują się w naszym nowym katalogu 2024/2025.
Zapraszam do korzystania z pełnej oferty produktowej, a nasi doradcy techniczni odpowiedzą na pytania i przedstawią odpowiednie oferty handlowe.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – wiercenie, gwintowanie, narzędzia obrotowe.

Firma YG-1 wychodząc naprzeciw oczekiwaniom swoich użytkowników wierteł Gold – P, opracowała zmodyfikowaną serię tych wierteł dla użytkowników stosujących uchwyty szubko mocujące. Wiertła w nowej serii mają na końcu chwytu cylindrycznego 3 płaskie powierzchnie ułatwiające mocowanie. Wiertła w takim wykonaniu z trzema spłaszczeniami na końcu chwytu, są zabezpieczone przed obracaniem się w uchwycie.

Czy mocujemy wiertła w nowych wkrętarkach akumulatorowych, czy we wkrętarkach ze starszym typem mocowania na kluczyk, to zawsze mamy pewność prawidłowego mocowania tych wierteł.

Chwyty wierteł Gold-P z trzema spłaszczeniami na chwycie, są dobrze mocowane w szybko-zaciskowych uchwytach wiertarskich z podwójną tuleją. Nowe wiertła mogą być mocowane w uchwyty wiertarskie z kluczykiem (tzw. trój szczękowe samo-centrujące).

Ponieważ część robocza, geometria i powłoka nowego wykonania wierteł stalowych nie zmienia się i jest zabazowana na wykonaniu EDP.: DLGP195.
Natomiast dla rozróżnienia nowego wykonania wierteł serii Gold – P z 3 spłaszczeniami na końcu chwytu, wiertła te otrzymały nowy początkowy numer EDP.: DLGP82.
Obrabiane materiały dla nowego wykonania wierteł z 3 spłaszczeniami są identyczne jak starszego wykonania. Nowe wykonania wierteł pracują w stalach niestopowych i stopowych, stalach nierdzewnych oraz żeliwach, materiałach nieżelaznych i żaroodpornych.

Przedstawione w artykule typy wierteł stalowych Gold – P z 3 spłaszczeniami na chwycie (link poniżej), są przedstawione w folderze YG-1 Poland.
Wszystkie produkowane i oferowane wiertła YG-1 znajdują się w naszym nowym katalogu YE-24 Europe 2024/2025 (link poniżej).

Zapraszam do korzystania z pełnej oferty produktowej, a nasi doradcy techniczni odpowiedzą na pytania i przedstawią odpowiednie oferty handlowe.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – wiercenie, gwintowanie, narzędzia obrotowe.

Makro geometria – Boczna powierzchnia przyłożenia

Konstrukcja uwolnienia zależy od materiału obrabianego i oczekiwań co do wydajności

Makro geometria – Nierównomierny rozkład piór (Multiple Helix – stosowany m.in. V7 Plus, Titanox, 4G, K2 MH)

Makro geometria – Uwolnienia czołowe

Od kąta wierzchołkowego ostrza czołowego, jego kątów przyłożenia pierwszej oraz drugiej powierzchni zależy kąt z jakim narzędzie może się obniżać pracując po rampie

Dla przypomnienia:

I przykłady parametrów dla frezów V7 Plus i Titanox:

Konstrukcja krawędzi skrawającej

Prosta krawędź tnąca:

Regularna krawędź tnąca.
Wszystkie frezy wykańczające tak wyglądają.
Utrudniona obróbka zgrubna z powodu większych oporów skrawania

Chip Spilitter:

Małe przerwy na krawędzi skrawającej powodują łamanie wióra.
Ae jest większe niż głębokość łamania wióra.
Nie wymaga freza wykańczającego
Tylko niewielki wzrost zużycia części skrawającej przy Chip Splitter.

Chip breaker:

Duże przerwy na krawędzi skrawającej powodują łamanie wióra.
Ae jest zwykle mniejsze niż głębokość rozłupywania wiórów.
Potrzebny frez wykańczający.
Silny wpływ na zużycie części skrawającej przy Chip Breaker.

Frez zgrubny – ryflowany:

Dużo drobnych łamaczy w  półkolistym kształcie.
Małe siły boczne.
Zła jakość powierzchni, ale najniższe opory skrawania.
Potrzebuje freza wykańczającego.

Przykłady zastosowania różnej konstrukcji ostrza:Frez zgrubny – ryflowany o specjalnym kształcie łamacza wiórów

X-SPEED Rougher

-Wysokowydajna frezy zgrubne o zmiennej spirali do obróbki stali
-Frezy pełnowęglikowe z powłoką X-Coating o bardzo małym ziarnie
-Metryczne ∅6 do ∅20 mm

Najważniejsze atrybuty

-Unikalna konstrukcja rowków zapewnia doskonałe odprowadzanie wiórów i redukcję drgań
-Optymalny profil zębów do obróbki zgrubnej w celu zmniejszenia sił skrawania
-Specjalna geometria narzędzia do dużych posuwów i ciężkiej obróbki
-Silna geometria powierzchni czołowej do frezowania wgłębnego i kieszeni
-Specjalnie zaprojektowane pokrycie zapewniające długą żywotność narzędzi

Docelowe materiały

-Stal, stal narzędziowa i stale hartowane do 40 HRc

Zastosowania

-Rozwiązuje problemy z usuwanie wiórów, umożliwia wydajną obróbkę z niskimi oporami skrawania
-Zastosowanie przy niestabilnym zamocowaniu lub innych problemach ze sztywnością
-Do szeroko rozumianej obróbki zgrubnej

Frez typu Chip Splitter

V7 Plus with Chip Splitter

-Wysokowydajne frezy pełnowęglikowe do stali, żeliwa i stali nierdzewnej
-Frezy pełnowęglikowe z powłoką Y, o ultra mikro ziarnie
-Metryczne ∅3 mm do ∅25 mm

Najważniejsze atrybuty

-Konstrukcja wolna od drgań dla frezowania z dużymi prędkościami i frezowania trochoidalnego
-Rozwiązuje problemy związane z usuwaniem wiórów
-Zwiększa trwałość narzędzia w różnych materiałach
-Zwiększa produktywność klienta na różnych materiałach

Docelowe materiały

-Do 35 HRc w przypadku stali, stali nierdzewnej i materiałów egzotycznych, takich jak tytan

Zastosowania

-Aerospace: Części strukturalne takie jak wsporniki, pylony, głowice, żebra, szyny siedzeń itp.
-Energetyka: Obróbka łopatek, Obudowy itp.
-GenEng: Elementy hydrauliczne, wnęki w D&M, elementy łożysk itp.

Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Dla przypomnienia artykuł 

Dzisiaj odpowiemy na pytanie jakie są praktyczne zastosowania takich geometrii?

Jak z samego tytułu wynika, jednym z najistotniejszych problemów, które da się pokonać, stosując odpowiednie narzędzia, to usuwanie wiórów z głębokich kieszeni.

Dzisiejsze narzędzia, maszyny i oprogramowanie potrafią bardzo dużo. Bardzo duża objętość wiórów usuwanych w każdej minucie podnosi nam wydajność, ale, jak każde rozwiązanie w obróbce skrawaniem, potrafi być również mieczem obusiecznym…

Patrząc na wartości MRR (Material Removal Rate), np. bliskie 200 cm3/min. W aluminium,  nie trudno wyobrazić sobie sytuację kiedy przestrzeń robocza jest wręcz zasypywana wiórami. Jeśli dodamy do tego okoliczność, kiedy musimy wykonać zawiłe, głębokie kieszenie otrzymujemy aplikację, w której największym problem nie będzie szybkość pracy, tylko sprawność w usuwaniu urobku z okolic pracującego freza.

Jeżeli mam do czynienia z materiałem lekkim, jak aluminium, prawdopodobnie wystarczy tylko zmienić narzędzie na dedykowane. Poniżej obróbka aluminium 7075 (z chłodzeniem powietrzem przez wrzeciono w celach szkoleniowych), w której zastosowaliśmy tą samą strategię obróbki dynamicznej, te same prędkości, posuwy i warstwy, ale inne narzędzie: 

Porównujemy pracę narzędzi YG-1 – Alu-Power`a HPC oraz naszej nowości Alu-Power`a HPC Chip Breaker

Proszę zwrócić uwagę na wielkość wiórów w przypadku freza po lewej stronie (narzędzie z łamaczem) – przekłada się ona bezpośrednio na ich mniejszą masę, a więc chłodziwo/powietrze ma dużo większe szanse skutecznej ich ewakuacji.

Nieco inaczej sprawa się ma w przypadku stali, stali nierdzewnych i superstopów. Tam podmiana narzędzia to zwykle za mało. Wióry, choć krótsze, dalej potrafią ważyć za dużo, a niższe prędkości obrotowe nie wyrzucają ich tak dynamicznie.

Tutaj z pomocą przychodzi nam strategia, która nazywa się PEELMILLING (bo skórkowanie nie brzmi za dobrze, a skórowanie jest zbyt ogólnikowe). Polega ona na zmniejszeniu szerokości skrawania, dużej głębokości i dużo większym posuwom na ząb. Do tego jak już sobie powiedzieliśmy (w artykule)  przy mniejszej szerokości możemy zwiększyć prędkości skrawania Vc i zastosować narzędzie o większej ilości ostrzy – odkąd nie musimy się martwić o pojemność rowka wiórowego (szczegóły w artykule)

Wow, parę artykułów już popełniliśmy

Taka strategia w połączeniu z rozdzielaczem wióra będzie tylko niewiele mniej wydajna, a zyskujemy spokojną pracę i bardziej stabilne interwały wymiany narzędzi.

Poniżej przykład pracy freza V7 Plus Chip Splitter z=6 w stali nierdzewnej 316L. Uprzednio wykonaliśmy kieszeń jednym z najbardziej wydajnych frezów do takich materiałów – Titanox Double Core GMG40 z=4.

Jak widać wióry odprowadzane są bardzo skutecznie, nawet te zalegające na dnie kieszeni. Obniżenie wydajności jest na poziomie 10% – niewielka cena za spokój i powtarzalność!

Mam nadzieję, że przyda się też taka metoda do Państwa wachlarza rozwiązań!

Jeżeli macie pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji – kontakt


Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

• Ferrytyczne (Ferritic)
• Martenzytyczne (Martensitic)
• Austenityczne (Austenitic)
• Austenityczno – ferrytyczne (Austenitic-Ferritic)

Każda z tych grup zachowuje się całkowicie inaczej, dlatego tak ważnym jest wiedza, którą z nich będziemy obrabiać. W tym pomocne są materiały z przemysłu spawalniczego.

Tak zwany wykres Schaefflera – DeLonga i obliczenia podają ekwiwalenty chromu i niklu, grupując materiały względem siebie pod kątem interesujących nas cech. Obydwie wartości mówią nam czego się spodziewać podczas obróbki (lub spawania). Pomagają też zrozumieć dlaczego materiały o różnym składzie potrafią się zachowywać podobnie.

Ferrytyczne stale nierdzewne są podstawowym stopem żelaza i wspomnianych >12% chromu.
Typowe przykłady to stale 1.4016 (AISI 430) 1.4152 (AISI 409) i 1.4113 [AISI 434].
Są rzadko spotykane w obróbce skrawaniem, ale powszechne w obróbce plastycznej, gdyż oprócz magnetyczności mają tą cechę, że nie rdzewieją. Prawdopodobnie osłona drzwi naszej lodówki wykonana jest z takiej stali. Nie podlegając utwardzeniu termicznemu są łatwo obrabialne. Stosujemy tu parametry skrawania takie jak dla stali niestopowych.

Jeżeli potrzebujemy obróbki cieplnej, dodajemy węgiel (0.1 – 0.45) i przemieniamy ferrytyczną w martenzytyczną stal nierdzewną. Typowe przykłady to 1.4006 [AISI 410], 1.4021 [AISI 420], 1.4057 [AISI 431], and 1.4125 [AISI 440C]. Do tej samej kategorii zaliczamy stale utwardzane dyspersyjnie tzw. stale nierdzewne PH, najczęściej 15-5PH i 17-4PH. Obróbka następuje przeważnie przed utwardzaniem kiedy stal nadal jest dość dobrze obrabialna. Wysoka twardość i wytrzymałość na rozciąganie może prowadzić do wysokich oporów skrawania. W stanie utwardzonym oczekujcie szybkiego zużycia przez ścieranie i obciążenie termiczne. W stalach martenzytycznych możecie rozważać frezowanie na sucho w celu uniknięcia szoku termicznego, który niszczy narzędzie szybciej niż narost.

Biorąc stal ferrytyczną jako bazę i dodając nikiel (3.5 – 14%) otrzymujemy najbardziej powszechną austenityczną stal nierdzewną. Typowe przykłady to 1.4301 [AISI 304] nazywana też V2A oraz często nam towarzyszące 1.4401 [AISI 316] i 1.4550 [AISI 347]. Austenityczne stale nierdzewne składają się głównie z żelaza, 16 do 28% chromu i do 35% niklu.
Obróbka austenitycznych stali nierdzewnych uznajemy za trudną z powodu tworzenia się narostu i przyklejania się wiórów do ostrza. Nie możemy temu zaradzić zwyczajnie podnosząc prędkości skrawania, jak w stalach ferrytycznych, lecz zwiększając ilość i ciśnienie chłodziwa, stosując dodatki wysokociśnieniowe. Podatność na odkształcenia plastyczne stali nierdzewnych austenitycznych powoduje ich utwardzanie podczas obróbki, może też występować zjawisko „puchnięcia” powodujące np. szybsze zużywanie się łysinek wierteł. Przewodność cieplna austenitycznych stali nierdzewnych jest o jedną trzecią niższa od zwykłej stali, przez co powstaje większe obciążenie termiczne ostrza. Ciepło musimy odprowadzić stosunkowo grubszymi wiórami. To z kolei powoduje większe siły skrawania obciążające narzędzie.

Wreszcie mamy austenityczno-ferrytyczne stale nierdzewne o bardzo wysokiej zawartości chromu (>24%) i niklu. Te stale potocznie nazywamy stalami nierdzewnymi Duplex i Super-Duplex z powodu ich mieszanej mikrostruktury zawierającej względnie ok. 50% austenitu i 50% ferrytu. Tych stali o proporcji 50/50 nie jest zbyt wiele, kilka najczęściej spotykanych to 1.4362 [AISI 2304], 1.4462 [AISI 2205], 1.4410 [AISI 2507]. Austenityczno-ferrytyczne stale nierdzewne łączą wiele cech obydwu materiałów i są bardzo trudne w obróbce. Nawet w bardzo wysokich temperaturach zachowują wytrzymałość na rozciąganie prawie dwukrotnie wyższą niż stale nierdzewne austenityczne. Tak samo jak stale austenityczne zabiegi takie jak walcowanie, odlewanie, skutkuje utwardzoną powierzchnią. Czasem możemy sobie z tym poradzić skrawając poniżej tej warstwy, np. frezując przeciwbieżnie zamiast współbieżnie. Generalnie austenityczne stale nierdzewne trzeba obrabiać w stosunkowo niskich prędkościach aby utrzymywać niską temperaturę.
Wybierz swój frez YG-1
Program frezarski YG-1 oferuje wiele frezów pracujących świetnie w stalach nierdzewnych. Zapewnia kombinację obróbki zgrubnej i wykończeniowej jednym frezem, lub typowe rozwiązanie zgrubne jeżeli mamy niedużą moc, czy problematyczne odprowadzanie wiórów. Wykorzystuj poniższy wykres do doboru frezów odpowiednich do Twoich warunków.

TitaNox Power – jak sama nazwa mówi jest naszym flagowym produktem do efektywnej obróbki wszelkiego rodzaju stali nierdzewnych. Dwurdzeniowa 4-ostrzowa konstrukcja umożliwia zarówno frezowanie rowków w pełnym materiale, jak i konturowanie. Wersja 5-ostrzowa zapewnia bardzo sztywny rdzeń freza, dzięki czemu można bardzo efektywnie frezować kontury całą długością roboczą freza.

V7Plus jest alternatywą dla Titanox oferując inny program, w tym frezy kulowe i opcjonalny rozdzielacz wióra, frezy 4- i 6- ostrzowe z promieniem naroża lub zwykłe. Szczególnie wersja 6-ostrzowa, dostępna z rozdzielaczem lub bez, zapewnia bardzo wysoką wydajność obróbki we frezowaniu dynamicznym lub trochoidalnym.

Do bardzo niestabilnych warunków wykluczających zastosowanie węglika YG-1 opracował Tank Power będący świetnym rozwiązaniem bazującym na spiekanej stali proszkowej PM52-HSS. Tank Power zawiera frezy tradycyjne, kulowe, oraz zgrubne w dwóch powłokach w zależności od zastosowania.

Wiercenie stali nierdzewnych
Obok Spade Drill i rozwiązań na płytki wymienne SPMX/WCMX do dużych średnic Dream Drill Inox pokrywa niemalże wszystkie zastosowania w stali nierdzewnej od Ø1 do 20mm w typowych zakresach L/D 3xD, 5xD i 8xD. Oczywiście wszystkie wyposażono w kanałki chłodziwa i chwyt walcowy do zalecanego stosowania w oprawkach hydraulicznych YG-1 hydraulic chucks. Z uwagi na godną uwagi geometrię wierzchołka Dream Drills INOX świetnie się sprawdzają jako piloty do wierteł do głębokiego wiercenia Dream Drills MQL

Dream Drills MQL
Wiertła Dream Drills MQL są dostępne od 10xD do 30xD w zakresie średnic od Ø 3,0 do 14,0 mm z chwytem cylindrycznym HA, przyrost średnicy chwytu na kolejnych średnicach co 2 mm.
Nazwa pochodzi od Minimum Quantity Lubrication MQL aby podkreślić że narzędzie może być stosowane w ten sposób. Narzędzia te oczywiście mogą pracować też z tradycyjnymi systemami wysokiego ciśnienia chłodziwa. Zaprojektowane do zastosowań w ISO-P Dream Drills MQL okazały się skuteczne także w określonych zastosowaniach w stalach nierdzewnych, oczywiście przy zastosowaniu systemu wysokiego ciśnienia chłodziwa.

W aplikacjach z pochylonymi wejściami lub wyjściami otworów, przecinającymi się otworami, nierównymi powierzchniami, blachami, otworami nachodzącymi na siebie itd. Dream Drills Flat Bottom z rzeczywistym kątem wierzchołkowym 180° obejmuje zakres zakresie średnic Ø3 do 20mm w dwóch długościach – 2xD i 5xD. Z wierzchołkiem 180° zamiast 140° siły promieniowe zostają zredukowane w takim stopniu, że wiertła te zastępują pogłębiacze, narzędzia specjalne wykonujące płaskie dno, oraz specjalne piloty.
Ponadto stosunkowo krótsze ostrze powoduje że przy takim samym posuwie otrzymujemy większą grubość wióra, co może poprawić jego ewakuację bez zmiany parametrów skrawania. Jedynym warunkiem który musimy zachować aby zapewnić wysoką trwałość i jakość otworów to zredukowany posuw dopóki wiertło nie znajdzie się w pełnym materiale. Reasumując, Dream Drills Flat Bottom jest świetnym rozwiązaniem tam, gdzie 140° wierzchołek zwyczajnie nie działa.

Gwintowanie stali nierdzewnych YG-1
Zakres oferowanych gwintowników i gniotowników do stali nierdzewnych jest szeroki. Łączymy najlepsze substraty optymalnie dobranymi powłokami aby zapewnić najlepsze możliwe rezultaty. Narzędzia typów VA, VA-NW są zaprojektowane specjalnie do stali nierdzewnych. Do wygniatania gwintów nasze geometrie GV zapewniają optymalne wykonywanie gwintów bezwiórowo.

Jeżeli macie pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji – kontakt


Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Zanim zabierzemy się za ocenę zużycia warto odpowiedzieć sobie na podstawowe pytania przy rozwiązywaniu problemów:

Czy posuw na ząb jest niższy od zalecanego?

• Wycieranie krawędzi tnącej 
• Wibracje!

Czy oprawka jest wystarczająco dokładna i stabilna?

• Niejednorodny ładunek wiórów + duże bicie narzędzia 
• Przeciążenie, odpryski, wibracje

Czy mocowanie, wrzeciono i łożyska liniowe maszyny są sztywne?

• Odginanie, hałas, zadziory

Jednym z najczęstszych problemów jest zbyt niskie obciążenie wiórami

Rodzaje zużycia

Wykruszenia krawędzi

Wykruszenie to możliwe do uniknięcia mikropęknięcie krawędzi tnącej.

Przyczyna:

Kąt ostrza jest zbyt mały (kąt pomiędzy powierzchnią natarcia a powierzchnią przyłożenia)

Niewystarczająca udarność węglika

Zużycie kraterowe – nadmierna eksploatacja

Rozwiązanie:

Narzędzie powinno być stabilne, mniej wysunięte

Wybrać mocniejszą geometrię (kąt natarcia i/lub kąt przyłożenia).

Wzmocnienie krawędzi (np. honowanie)

Użyj mocniejszego gatunku węglika

Sprawdź posuw na ząb

Sztywność i odginanie

2 krotne zwiększenie średnicy to
16 x WIĘKSZA sztywność

2 x większa długość to
8 x MNIEJSZA sztywność

Średnica i długość to dwie najważniejsze zmienne

Maksymalizuj średnicę i minimalizuj wysięg dla najlepszych efektów!

Wykruszenia narożników

Wyszczerbienie na narożniku to brak stabilności, bicie, a także kształt narożnika (ostry, faza, promień).

Przyczyna:

Zbyt duże bicie narzędzia

Niedopasowanie promieni i krawędzi zewnętrznych

Ponowne cięcie wiórów

Utwardzenie materiału powoduje wykruszenia przy drugim przejściu

Rozwiązanie:

Poprawienie bicia narzędzia

Zmniejszenie wysięgu w celu zmniejszenia odgięcia

Rozważenie ochronnego dubbingu w narożniku narzędzia

Zapewnienie miękkiego wejścia narzędzia w obrabiany detal

Zmiana strategii obróbki w celu poprawy odprowadzania wiórów

Bicie narzędzia

Negatywny wpływ na jakość powierzchni i trwałość narzędzia (zwiększone zużycie jednej krawędzi)

Dyfuzja / Zużycie kraterowe

Zużycie kraterowe to reakcja chemiczna między obrabianym materiałem a narzędziem.

Dyfuzja to przyspieszona korozja prowadząca do miejscowej erozji narzędzia.

Przyczyna:

W podwyższonej temperaturze w strefie skrawania węgiel zawarty w materiale obrabianym dyfunduje do narzędzia.

-> Rozpuszczanie węglika wolframu

Rozwiązanie:

Zmniejszenie prędkości skrawania

Użycie powlekanego węglika spiekanego lub powłoki odpornej na wyższą temperaturę.

Unikanie „notch wear” poprzez zmienne Ap (zużycie na wysokości, gdzie znajduje się krawędź górna materiału – podobnie jak w toczeniu)

Narosty

Spawanie materiału obrabianego na krawędzi tnącej, po którym najczęściej następuje niekontrolowane pęknięcie tej części narzędzia.

Przyczyna:

Niewystarczające chłodzenie (aluminium) lub zbyt niska prędkość skrawania (stal nierdzewna).

Wysoki poziom kompresji wiórów

Tarcie o trudno-obrabialne i miękkie materiały (spawanie na zimno)

Rozwiązanie:

Wyższe prędkości skrawania

Więcej/inne chłodziwo

Polerowanie rowków i/lub ostre krawędzie tnące (dodatnie kąty natarcia)

Zastosowanie powłoki o mniejszym współczynniku tarcia

Oderwanie powłoki

Niespodziewane, szybkie, łuszczenie się powłoki.

Jeśli nastąpi to od razu, może to być problem związany z jakością, a nie obróbką lub aplikacją.

Przyczyna:

Niewystarczająca przyczepność powłoki

Rozwiązanie, jeśli nie jest związane z jakością:

Zmniejszenie prędkości cięcia

Dodatkowe chłodziwo

Szok termiczny

Pęknięcia termiczne to mikropęknięcia prostopadłe do krawędzi tnącej.

Przyczyna:

Wahania temperatury na krawędzi tnącej

Rozwiązanie:

Praca na sucho, bez chłodziwa

Ewentualnie użycie dyszy zimnego powietrza / krio

Złamanie

Złamanie to nagłe, niespodziewane pęknięcie.

Przyczyna:

Przeciążenie spowodowane posuwem, głębokością skrawania, wejściem narzędzia lub kątem opasania

Niewystarczające sztywność narzędzia / oprawki / przedmiotu obrabianego

Miejscowe utwardzenie materiału, wtrącenia, puste przestrzenie odlewnicze

Rozwiązanie:

Zmniejszenie posuwu

Zmniejszenie zaangażowania promieniowego lub osiowego (utrzymanie punktów styku)

Zapewnienie sztywnego połączenia narzędzia i oprawki / wrzeciona

Optymalizacja ścieżki narzędzia

Unikanie złamania

Zaklejenie rowka wiórowego

Zator wiórowy powoduje uszkodzenie ostrza

Przyczyna:

Najczęściej brak chłodziwa w przypadku aluminium.

W przypadku stali nierdzewnej może się to zdarzyć, jeśli prędkość cięcia jest zbyt niska.

Rozwiązanie:

Polerowane rowki wiórowe

Kontrola przepływu chłodziwa

Zwiększenie prędkości skrawania (w niektórych przypadkach)

Frezy o ostrych krawędziach (niższe siły tarcia)

Wytarcie krawędzi tnących

Wytarcie jest jedynym dopuszczalnym mechanizmem zużycia.

Wraz ze wzrostem zużycia wzrastają siły skrawania i tarcia.

Przyczyna:

Obrabiamy materiały o większej twardości

Zużyte narzędzie i jego powłoka

Niewystarczająca twardość materiału narzędzia / powłoki

Środek zaradczy (w przypadku przedwczesnego zużycia):

Zmniejszenie prędkości skrawania

Zwiększenie posuwu

Wybór twardszego, bardziej odpornego na zużycie gatunku węglika

Jeśli aplikacja jest prawidłowo ustawiona, przy stopniowym zużyciu uzyskuje się przewidywalne interwały wymiany i długą żywotność narzędzia.

PAMIĘTAJ!!!

Kiedy jesteś na miejscu przy maszynie:

1st, Zwróć uwagę na kształt, kolor i wielkość wiórów

2nd, Skontroluj środowisko pracy narzędzia (parametry, oprawkę, mocowanie, chłodzenie itp.)

3rd, Sprawdź w jaki sposób zużywa się narzędzie

Jeżeli macie pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji – kontakt


Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Na poniższych wykresach przedstawiliśmy jaka jest zależność osiągów (wydajności) i ceny danej serii naszych frezów w materiale w którym przyjdzie im pracować. Oczywiście, nie jesteśmy w stanie uwzględnić wszystkich scenariuszy, ale mam nadzieję, że ta ściąga pomoże w dobraniu narzędzi najlepiej dopasowanych do potrzeb.

Pamiętajmy, że nawet najlepszy wstępny wybór nie dorówna dokładnemu przyjrzeniu się konkretnej aplikacji! Istnieje wiele przykładów na to, że w specyficznych warunkach występują odstępstwa od wyżej wymienionych reguł.

Na koniec, jeżeli naszym głównym celem jest podniesienie wydajności, możemy w prosty sposób wytypować następcę dla obecnie stosowanego i sprawdzonego narzędzia YG-1:

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Przy okazji poprzednich artykułów, na temat uwolnienia bocznego i czołowego oraz łamania wiórów, mówiliśmy już Chip Splitterze. Dzisiaj przedstawimy nieco więcej na jego temat.

Dla przypomnienia:

Prosta krawędź tnąca:

Regularna krawędź tnąca.
Wszystkie frezy wykańczające tak wyglądają.
Utrudniona obróbka zgrubna z powodu większych oporów skrawania

Chip Spilitter:

Małe przerwy na krawędzi skrawającej powodują łamanie wióra.
Ae jest większe niż głębokość łamania wióra.
Nie wymaga freza wykańczającego
Tylko niewielki wzrost zużycia części skrawającej przy Chip Splitter.

Chip breaker:

Duże przerwy na krawędzi skrawającej powodują łamanie wióra.
Ae jest zwykle mniejsze niż głębokość rozłupywania wiórów.
Potrzebny frez wykańczający.
Silny wpływ na zużycie części skrawającej przy Chip Breaker.

Frez zgrubny – ryflowany:

Dużo drobnych łamaczy w  półkolistym kształcie.
Małe siły boczne.
Zła jakość powierzchni, ale najniższe opory skrawania.
Potrzebuje freza wykańczającego.

Najważniejsza zaleta tego narzędzia to optymalizacja konstrukcji do pracy z wykorzystaniem jak największej długości części roboczej:

Korzyści:

• Większe posuwy i obroty
• Niższe siły skrawania
• Mniej wibracji
• Niższe temperatury
• Dłuższa żywotność narzędzia
• Większa produktywność!

V7 Plus with Chip Splitter

-Wysokowydajne frezy pełnowęglikowe do stali, żeliwa i stali nierdzewnej
-Frezy pełnowęglikowe z powłoką Y, o ultra mikro ziarnie
-Metryczne ∅3 mm do ∅25 mm

Najważniejsze atrybuty

-Konstrukcja wolna od drgań dla frezowania z dużymi prędkościami i frezowania trochoidalnego
-Rozwiązuje problemy związane z usuwaniem wiórów
-Zwiększa trwałość narzędzia w różnych materiałach
-Zwiększa produktywność klienta na różnych materiałach

Docelowe materiały

-Do 35 HRc w przypadku stali, stali nierdzewnej i materiałów egzotycznych, takich jak tytan

Zastosowania

-Aerospace: Części strukturalne takie jak wsporniki, pylony, głowice, żebra, szyny siedzeń itp.
-Energetyka: Obróbka łopatek, Obudowy itp.
-GenEng: Elementy hydrauliczne, wnęki w D&M, elementy łożysk itp.

Uwolnienie boczne tego narzędzia jest również specyficzne:

Mimośrodowe uwolnienie zwiększa trwałość narzędzi w tytanie i stali nierdzewnej.

Najmocniejsza krawędź tnąca. Uwolnienie mimośrodowe łączy w sobie uwolnienie pierwszego stopnia i drugiego, co daje stale rosnący odstęp.

Dla porównania najczęściej spotykane, łatwiejsze do regeneracji, ale o niższej wydajności jest uwolnienie klasyczne

Kształt rdzenia i podział ostrzy

Jak widzimy narzędzie zoptymalizowane jest do pracy z dużym wysięgiem, natomiast zawsze powinniśmy brać pod uwagę cały układ jakim jest wrzeciono, oprawka i frez. Dla zwiększenia trwałości i poprawy jakości powierzchni powinniśmy zadbać o to, aby narzędzie było zamocowane najkrócej i w odpowiedniej oprawce.

Popatrzmy jak mają się sprawy mocowania w różny typach oprawek YG-1 na przykładzie freza fi12,0 V7 Chip Splitter

Oprawka typu Weldon

Ochrona przed wyciągnięciem

• Optymalna przy skrawaniu dużych warstw

umiejscowienie płaski w narzędziach z chwytem typu Weldon:

Oprawka hydrauliczna

Tłumienie wibracji i niska waga

• Optymalne dla jakości powierzchni i żywotności narzędzia

Oprawka hydrauliczna Power E-Hydro

Tłumienie wibracji i duży moment mocujący

• Optymalne dla jakości powierzchni i żywotności narzędzia

Oprawka Milling Chuck

Ustawiana długość wysięgu

• Najlepsza metoda mocująca, skrócenie wysięgu

Oprawka termokurczliwa

Najniższa waga i rozmiary

• Optymalna dla obróbki trochoidalnej i dynamicznej i trudno dostępnych miejsc

Frezowanie V7 Plus Chip Splitter w 1.2312:

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Wspomnieliśmy w tym artykule o odpowiednich parametrach pracy narzędzi podczas tej operacji, niech poniższa tabela przybliży nieco zagadnienie na przykładzie frezów monolitycznych serii V7 PLUS oraz TitaNox POWER

Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji : kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Nowa seria frezów X-Power Pro wykonana jest z mikro ziarnistego węglika spiekanego, zwiększającego trwałość. W czasie testów frezy zostały sprawdzone z różnymi rodzajami powłok. W efekcie finalnym wybrano i zastosowano optymalną powłokę, specjalnie dopasowana do zapewniania zwiększonej trwałości narzędzia. Powłoka na bazie AlCrN daje odpowiednią twardość powłoki, odporność na wysokie temperatury pracy oraz odporność na gwałtowne zmiany temperatury pracy.

Dodatkowo narzędzia z nowej serii X-Power Pro poddawane są procesowi honowania, dla zwiększenia ich dokładności, powtarzalności geometrii, kształtu i kątów. Honowanie to proces wymagający bardzo wysokiej precyzji, pozwalający uzyskać ostateczną geometrię i wykończenie powierzchni obrabianego narzędzia poprzez usunięcie defektów powstających podczas szlifowania. Frezy X-Power Pro należy stosować do obróbki stali węglowych, stali stopowych, stali narzędziowych oraz żeliw. Dodatkowo frezy te można stosować w materiałach wstępnie ulepszonych lub zahartowanych (poddanych obróbce cieplnej) o twardości do 55 HRc.

W jakich przemysłach stosujemy frezy X-Power Pro:

Die & Mold – produkcja form wtryskowych do tworzyw sztucznych,
Military – produkcja części wyposażenia wojskowego,
Automotive – produkcja mechanicznych części i podzespołów samochodowych,
Machinery – produkcja części mechanicznych lub produkcji całych linii produkcyjnych itp.

Porównanie zużycia krawędzi skrawających we frezach czteroostrzowych z promieniem naroża 10(R0,5)x10x30x90.
Poniższy wykres przedstawia o 50% mniejsze zużycie ostrzy skrawających, po przepracowaniu 60 m bieżących w nowych frezach X-Power Pro w porównaniu do starego wykonania X-Power.

Pełną prezentację nowego produktu można uzyskać od doradców techniczno-handlowych kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

lub, bezpośrednio, pod linkiem:

https://www.yg1.kr/toolselection/main/index.asp

W E-Katalogu pojawi na się taki wybór:

Jeśli wybierzemy SMART TOOL RECOMMENDATION zniknie nam czerwona ikonka oprawek. Na tym etapie możemy również zmienić język (zmiana na późniejszym etapie cofnie nas do tego ekranu), jednak polskie tłumaczenie wymaga od nas jeszcze trochę pracy.

Na potrzeby naszego artykułu załóżmy, że szukamy freza monolitycznego 10,0 z=4 r=0,5 do stali i stali nierdzewnych, o długości ostrza min. 20mm

Zmieniamy język i wybieramy frezowanie:

Po lewej stronie zobaczymy tabelkę z parametrami naszego wyszukiwania:

Narzędzia monolityczne (Solid Tools) będą zaznaczone domyślnie, więc wybierzmy nasz region = EUROPE

Oraz materiał w którym będziemy frezowali (Work piece) – stale węglowe są domyślnie, więc dodamy stale nierdzewne

Wybieramy rodzaj/kształt ostrza (Cutting Edge Shape) – nas interesuje „promień naroża”

I możemy przejść do wymiarów poszukiwanego narzędzia, wybieramy je z list rozwijanych, więc od razu wiadomo jakie mamy do dyspozycji

Średnica (Diameter(OD)) = 10, Promień naroża = 0,5

Długość części roboczej (Length of Cut(LOC)) – tutaj możemy ustawić zakres, my zaznaczymy tylko minimalną wartość = 20, oraz ilość ostrzy (Flute) = 4

Po każdym zaznaczeniu strona zaktualizuje nam wyniki wyszukiwania. Możemy wpisać absolutnie wszystkie interesujące nas parametry lub odfiltrować tylko te najistotniejsze. Ilość narzędzi ograniczy się wtedy do rozsądnej wielkości i będziemy mogli przyjrzeć się liście po prawej stronie.

Po powyższych wyborach powinny ukazać się takie wyniki:

Na liście mamy dodatkowo podaną średnicę chwytu (SD), długość poniżej chwytu – wysięg (LBS) i długość całkowitą (OAL). Ponieważ zaznaczyliśmy minimalną długość części roboczej znajdziemy tutaj też dłuższe narzędzia.

Jeśli klikniemy w zdjęcie lub numer katalogowy narzędzia, otworzy się jego karta. Na przykład weźmy freza GMG40100 z serii TitaNox:

Mamy tutaj wszystkie jego wymiary i tolerancje, rysunek narzędzia w formacie DXF, model 3D w formacie STP, a obco brzmiące „Stan cięcia” to strona z katalogu pdf z parametrami.

Na samym dole pasujące oprawki i domniemany obszar zastosowań.

System nie jest jeszcze doskonały i nie bez powodu szukaliśmy frezów monolitycznych – ich baza jest dobrze rozwinięta. Narzędzia składane, na przykład, rozwijają się tak szybko, że, niestety, nie polecamy wyszukiwania ich w Smart Tool Recommendation. Niemniej jednak mamy nadzieję, że mechanizm wyszukiwania okaże się dla Państwa pomocny.

Gdyby zawiódł pokaże się taki komunikat:

Zachęcający do skontaktowania się z nami, co i ja czynię.

Nasze możliwości w zakresie wykonania narzędzi specjalnych znacząco wzrosły w ostatnim czasie, a i w czeluściach magazynu nie raz udaje się znaleźć narzędzia, których w katalogu nie ma.

Jeżeli macie pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji – kontakt


Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Przyjrzyjmy się temu zagadnieniu na jakiejś konkretnej aplikacji. Załóżmy, że chcielibyśmy wykonać zgrubnie otwartą kieszeń, głęboką na 10mm, w stali 1.2312, wykorzystując zalety obróbki dynamicznej i pasowałby nam frez czteropiórowy fi10,0mm. Dodatkowo załóżmy, że chcielibyśmy sprawdzić frezy V7 Plus o zmiennej geometrii. Nasz proces wyglądałby mniej więcej tak:

Znajdujemy nasze narzędzie w katalogu:

Widzimy, że wystarczy nam krótkie wykonanie, które ma długość części roboczej 14mm i na chwycie walcowym, bez płaski pod weldon, ma kod EDP GMF52100. Nad tabelką z wymiarami, obok piktogramów opisujących narzędzie, możemy znaleźć numer strony na której znajdują się parametry pracy tego narzędzia. Zobaczymy co tam jest:

Widzimy tutaj parametry pracy dla wszystkich materiałów, w których to narzędzie może pracować, szerokość Ae i wysokość Ap skrawania – jako wielokrotność średnicy narzędzia „D”, oraz średnicę narzędzia. Materiały podzielone są z grubsza na stal, stal nierdzewną, żeliwo i superstopy , ale my mamy konkretną stal, a dodatkowo parametry dla różnych typów stali wahają się dość znacznie… Tutaj z pomocą przychodzi nam zestawienie grup materiałów VDI3323. Posiadając katalog w wersji elektronicznej, możemy po prostu wyszukać frazę „1.2312” lub odnaleźć taką tabelę w papierowej wersji katalogu. Wygląda ona tak:

Mamy tutaj nasz materiał, a na górze grupę VDI3323 do której należy. Ok, w takim razie z naszej tabeli z parametrami, w końcu możemy odczytać dane:

W tym materiale, parametry pracy to: prędkość skrawania Vc – 70m/min, posuw na ząb fz – 0,027,  dla rowka o wymiarach Ae – 1,0D x  Ap – 1,0D narzędzia (czyli 10mm x 10mm) lub obróbki bocznej o szerokości Ae – 0,5D i wysokości Ap – 1,5D narzedzia (czyli 5mm x 15mm).

Wszystko jasne… Dopóki będziemy pracować dokładnie tak jak mówi katalog. Gdybyśmy chcieli pracować z mniejszym zaangażowanie średnicy narzędzia Ae, powiedzmy 2mm, powinniśmy coś zmienić? Oczywiście!

Przy dopasowaniu parametrów obróbki do danej aplikacji możemy skorzystać z wzoru na Średnią grubość wióra – hm (Average chip thickness)

gdzie:

fz – posuw na ząb

ae – szerokość skrawania

d1- średnica narzędzia

Dla sytuacji z katalogu, Ae=5mm, mamy hm=0,027mm*pierwiastek z(5mm/10mm)=0,0191mm

Jeżeli podstawimy Ae=2mm otrzymamy hm=0,0121 czyli znacząco mniej

Powinniśmy zwiększać posuw, aż otrzymamy podobną średnią grubość wióra! za każdym razem kiedy zmienia nam się szerokość skrawania Ae!

Poniżej graficzne przedstawienie tej sytuacji dla różnego wykorzystania szerokości narzędzia Ae (w procentach średnicy) i stałego hm

Dla uproszczenia obliczeń przygotowaliśmy przydatną tabelkę pokazująca bezpieczny współczynnik zwiększania posuwu dla danego udziału średnicy narzędzia:

Dla naszego przykładu:

Dc – średnica narzędzia – 10mm

Ae – 2mm

Bazowa wartość posuwu dla Ae-  50%xD – fz – 0,027

To daje Ae/Dc = 20%, czyli współczynnik zmiany wielkości posuwu 1.25 x posuw bazowy 0,027 =

posuw na ząb fz – 0,034

Czyli już wiemy, że jeżeli chcemy zmniejszyć szerokość skrawania, a tym samym udział średnicy narzędzia, powinniśmy zwiększyć posuw. Czy to wszystko? Nie!

Należy w tym momencie wspomnieć, że zmniejszając szerokość skrawania, obniżamy temperaturę, a co za tym idzie zwiększamy żywotność narzędzia… oraz uzyskujemy możliwość zwiększenia prędkości skrawania Vc! I choć przyjmuje się tą zasadę zazwyczaj dla udziałów średnicy Ae/Dc poniżej 10% to warto o tym pamiętać!

Dla naszego przykładu zmiana szerokości Ae na 0,05mm pozwoliłaby na wzrost Vc nawet o 20-25%!

Nie wspomnieliśmy w tym artykule o innej niż katalogowa wysokości skrawania Ap. Mniejsza pozwala na dalsze zwiększanie posuwu, ale ciężko tutaj o wypracowany dokładny drogowskaz. Pozostają testy.

Wszystko powyższe dotyczy obróbki zgrubnej, obróbka wykańczająca to temat na zupełnie odrębny artykuł…

Poniżej film pokazujący do czego, w sprzyjających warunkach, może doprowadzić optymalizacja parametrów skrawania:

Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Stal nierdzewna, INOX (fr. inoxydable – „nieutleniający się”) – grupa stali o specjalnych właściwościach fizykochemicznych, odpornych na korozję ze strony np. czynników atmosferycznych (korozja gazowa), rozcieńczonych kwasów, roztworów alkalicznych (korozja w cieczach).

Nierdzewność uzyskuje się poprzez wprowadzenie do stali odpowiednich dodatków stopowych. W przypadku stali chromowej nierdzewnej jest to chrom, a amerykańska norma AISI określa jego minimalną zawartość na 11%.

Nazwa „stal nierdzewna” nie oznacza, że jest ona całkowicie odporna na rdzewienie, lecz że proces ten zachodzi znacznie wolniej niż w przypadku innych gatunków.

Kolejną właściwością która wpływa nie tylko na obszar zastosowań, ale również na sposób w jaki będziemy podchodzić do obróbki tego materiału jest ograniczone przewodnictwo cieplne stali nierdzewnych.

Przewodnictwo cieplne czystego aluminium wynosi około 235 watów na kelwin na metr. Stopy aluminium mają zwykle znacznie niższą przewodność. Jednak rzadko jest ona tak niska jak w przypadku żelaza i stali.

Przewodnictwo cieplne stali węglowej jest znacznie niższe niż aluminium. Jej przewodność cieplna wynosi około 45 watów na kelwin na metr.

Stal nierdzewna ma jeszcze niższą zdolność przewodzenia ciepła niż stal węglowa i wynosi TYLKO około 15 watów na kelwin na metr.

Do czego używana jest stal nierdzewna:

Stali nierdzewnych używa się na zbiorniki na wyroby z ropy naftowej zbiorniki i cysterny mleczarskie, niecki basenów pływackich, kolumny rektyfikacyjne, instalacje w przemyśle koksowniczym, łopatki turbin parowych, armaturę przemysłową i domową,

narzędzia chirurgiczne, sztućce, naczynia i garnki, instalacje w przemyśle spożywczym, takielunek i okucia żeglarskie, wytrzymałe konstrukcje stalowe, dekoracyjne elewacje, części silnikowe w samolotach i rakietach, windy, chłodnie, klimatyzatory,

piece żaroodporne, balustrady ozdobne, itp.. Normy HACCP wymagają, by w kontakcie z żywnością używać stali nierdzewnej.

Rodzaje stali nierdzewnych:

Systemy oznaczeń:

Różnice w podawaniu parametrów pracy narzędzi:

Mimo różnic w sposobie podawania parametrów (w nowym katalogu bazujemy na systemie oznaczeń VDI 3323) można dopatrzeć się podobieństwa do starego katalogu i dla uproszczenia uznać grupy: 14.1 za serię AISI stali nierdzewnej 300, 12-13 za serię 400 a 14.1 za utwardzane wydzieleniowo stale PH 

Dobra praktyka związana z ograniczonym przewodnictwem cieplnym stali nierdzewnych:

Pozycjonowanie produktów YG-1

Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Tak jak Ti-6AI-4V jest najpopularniejszym stopem tytanu dla przemysłu lotniczego, jest to również najczęściej używany stop dla wszystkich zastosowań tytanu. Ti-6Al-4V ma skład chemiczny 6% aluminium, 4% wanadu i 0,25% żelaza (max). Korzyści z tego gatunku obejmują fakt, że jest możliwa jego obróbka cieplna. Ti-6AI-4V jest również doskonałym połączeniem wytrzymałości, odporności na korozję, spawalności i łatwości wytwarzania.

Komponenty tytanowe są obrabiane w stanie kutym lub w postaci litych bloków, które często wymagają usunięcia do 90% masy przedmiotu obrabianego. Wysoka reaktywność chemiczna stopów tytanu powoduje, że wióry spawają się do narzędzia, a niska przewodność cieplna tych materiałów nie pozwala na odprowadzenie ciepła wytworzonego podczas obróbki z krawędzi narzędzia do części. Powoduje to powstawanie wysokich temperatur na krawędzi skrawającej narzędzia, co może prowadzić do szybkiego zużycia narzędzia. Dodatkowo, nadmierne prędkości skrawania powodują reakcję chemiczną pomiędzy wiórem a materiałem narzędzia skrawającego, co może powodować nagłe wykruszenia lub pęknięcia płytek i narzędzi monolitycznych.

Istotnym wyzwaniem przy obróbce tytanu jest fakt, że tylko 25% generowanego ciepła jest uwalniane wraz z wiórem. Oznacza to, że pozostałe ciepło generowane podczas cyklu obróbki jest przekazywane albo do części albo do narzędzia skrawającego. Zazwyczaj celem jest, aby nie więcej niż 10-15% wytworzonego ciepła było przekazywane do przedmiotu obrabianego, co oznacza, że narzędzie skrawające musi pochłonąć aż 60% do 65% wytworzonego ciepła. Jest to główna przyczyna zmniejszonej trwałości narzędzi skrawających używanych do obróbki stopów tytanu w porównaniu do innych materiałów, takich jak stale i stale nierdzewne.

Powszechnym rozwiązaniem problemu ciepła przy obróbce stopów tytanu jest zastosowanie chłodziwa pod wysokim ciśnieniem w celu zmniejszenia generowanego ciepła. Alternatywną metodą ograniczania ciepła jest zastosowanie kriogeniki. Chociaż ta metoda jest dostępna od jakiegoś czasu, kriogenika wiąże się z bardzo wysokimi kosztami wejścia. Unowocześnienie typowej frezarki o kriogenikę może kosztować nawet 60 000 USD, więc jest to proces, którego właściciele zakładów nie stosują bez konieczności.

Firma YG-1 opracowała całą gamę narzędzi skrawających dostosowanych do obróbki stopów tytanu. W przypadku frezów pełno-węglikowych o wysokiej wydajności, YG-1 oferuje szeroki wybór pomiędzy frezami V7 Plus 4-piórowymi & TitaNox Power, TitaNox Power z=5, V7 Plus z=6 i 7-piórowymi specjalnymi frezami zaprojektowanymi specjalnie do frezowania stopów tytanu. Te grupy frezów zawierają kombinację unikalnych geometrii, powłok i przygotowania krawędzi do obróbki stopów tytanu. Zaprojektowane są do pracy z konwencjonalnymi lub szybkimi technikami obróbki i mogą pracować w zakresie 160-500 SFM (55-160 m/min) i 20 -120 IPM (500-3000 mm/min) w zależności od zastosowania i głębokości skrawania. Najnowszym produktem firmy YG-1 do frezowania stopów tytanu jest uniwersalna 5-piórowa konstrukcja TitaNox Power HPC ( red.jeszcze niedostępny w Europie).

YG-1 oferuje również 4-, 5-, 6-, 8- i 10-piórowe frezy czołowe Tank-Power HSS-PM przeznaczone do frezowania stopów tytanu. Dodatkowo, YG-1 oferuje szeroki wachlarz możliwości projektowania i produkcji specjalnych frezów do każdego materiału, w tym stopów tytanu. YG-1 opracowała Dream Drills Titanium ( red. jeszcze niedostępne w Europie) do wykonywania otworów z unikalną geometrią, gatunkiem węglika i powłoką PVD specjalnie do wiercenia stopów tytanu.

Wiertła Dream Drills Titanium

Do gwintowania, YG-1 oferuje YG Tap TiNi – kompletną linię gwintowników HSS-PM zaprojektowanych do gwintowania otworów przelotowych i nieprzelotowych w stopach tytanu i niklu.

YG Tap TiNi

Zespół YG-1 Aerospace, w tym Dr. Abdelatif Atarsia (Industry project manager – Aerospace & Composite Assembly), Pan Matthieu Guillon (Key Account Manager EMEA – Aerospace), Pan Kevin McCall (Industry Project Manager North America – Aerospace, Power Generation and Medical) oraz Pan Yair Bruhis (Industry project manager Aerospace, Power Generation and Medical), jest gotowy do wspierania Państwa we wszystkich możliwościach związanych z przemysłem lotniczym i kosmicznym oraz zastosowaniach stopów tytanu w każdej branży.

Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny 

• Dolna granica definiowana przez tendencje do tworzenia się narostu na krawędzi ostrza przy małym Vc
• Górna to temperatura topnienia,

Mimo niewielkich sił skrawania, wysokie prędkości skrawania wymagają od wrzecion około pięciokrotnie większej mocy niż przy obróbce stali.

Vc

Obrabialności aluminium w zależności od składu i rodzaju stopu:

Problemy z obróbką czystego aluminium z powodu bardzo ciągliwej natury tego materiału.

Systemy oznaczeń  :  Porównanie europejskiego systemu oznaczeń do systemu z USA

Stopy do obróbki plastycznej (XXXX) I stopy odlewnicze (XXX.X)

1XXX są prawie (99%) czystym aluminium używanym w przemyśle chemicznym i spożywczym.
2XXX to przede wszystkim miedź i niektóre z magnezem. Najbardziej popularny jest 2024. Używane w przemyśle samochodowym – głównie felgi, części konstrukcji samolotu, części silnika (cylindry i tłoki).
3XXX z krzemem, miedzią i magnezem, jest głównie stosowany w przemyśle motoryzacyjnym (bloki cylindrów i głowice, koła samochodowe, sprężarki i wyposażenie samolotów).
4XXX z krzemem (nie poddawany obróbce termicznej). Stosowany w odlewach pomp.
5XXX z magnezem (nie poddany obróbce termicznej). Używany w częściach morskich, zaworach ciśnieniowych, sprzęcie medycznym.
6XXX z magnezem i krzemem. Stosowany w budowie szkieletów statków morskich, samolotów i ciężarówek, elementów złącznych, wymienników ciepła i radiatorów.
7XXX są najmocniejsze ze wszystkich i oparte na domieszce Cynku (zmniejsza obrabialność). Armatura lotnicza, przekładnie i wały, części do pocisków, zawory regulacyjne, zastosowania w przemyśle lotniczym i obronnym.
8XXX stosowane w łożyskach, panewkach, takich jak ślizgi bimetaliczne do silników spalinowych i w helikopterach.

Najczęściej spotykanymi są stopy z serii 6XXX i 7XXX

Narzędzia:

Alu-Power

 – Do obróbki z najmniejszymi siłami skrawania, obróbka miękka
 – Niepokryte i pokryte DLC frezy z mikroziarnistego węglika
 – Tolerancja chwytu h5
 – Rozmiary metryczne od ∅2 do ∅32 mm
Najważniejsze atrybuty
 – Doskonała wydajność w stopach aluminium (Al6061)
 – Lustrzana powierzchnia ostrzy – Doskonałe wykończenie powierzchni
 – Zwiększona trwałość narzędzia i większa dokładność cięcia
 – Doskonałe odprowadzanie wiórów dzięki zoptymalizowanym krawędziom ostrzy (ostra geometria)
Docelowe materiały
 – Stopy aluminium (Al6061) i inne materiały nieżelazne, w tym tworzywa sztuczne
Zastosowania
 – Aerospace: Części strukturalne takie jak panele, siatki ISO
 – GenEng: Elementy aluminiowe i termoplastyczne

WAŻNE!!!

porównanie wizualizacji z katalogu do rzeczywistego wyglądu frezów

Jak widać polerowanie części roboczej zostało wykonane z największą starannością i wpływa, w znaczący sposób, na poprawę pracy narzędzi Alu-Power

Alu-Power HPC 

 – Do szybkiej obróbki aluminium w celu zmniejszenia kosztów produkcji
 – Niepokryte i pokryte DLC frezy pełnowęglikowe z mikroziarnistego węglika
 – ∅6 do ∅25 mm
Najważniejsze atrybuty
 – 3 piórowe, wszystkie pióra aż do osi narzędzia, w pełni wyważone, równe indeksy piór, równe spirale – do 35 000 obr.
 – Polerowanie przy pierwszej sekcji rowka natarcia zapobiega narostom i pomaga w odprowadzaniu wiórów
 – Powłoka DLC dla bardziej abrazyjnego aluminium
 – Duży zakres promieni naroża i różne długości szyjki
Docelowe materiały
 – Aluminium, lotnicze aluminium (Al7075 BOEING) i stopy aluminium z litem (AIRBUS)
Zastosowania
 – Aerospace: Części strukturalne takie jak panele, siatki ISO, głowice
Różnice pomiędzy Alu-Power a Alu-Power HPC

Konwencjonalna powierzchnia natarcia (pojedyncza) w przypadku Alu-Power

 – Duża strefa kontaktu

 – Wolne ewakuowanie wióra

Podwójna powierzchnia natarcia w przypadku Alu-Power HPC

 – Mała strefa kontaktu

 – Szybkie ewakuowanie wióra

Makro i mikro geometria

Alu-Power HPC:
   – Przedłużone szyjki w Alu-Power HPC
   – 37° kąt spirali High Performance
   – Mocniejsza konstrukcja rdzenia niż w przypadku Alu-Power
   – Kąt wierzchołkowy pomaga wspierać ostrza czołowe
   – Cylindryczna powierzchnia obwodowa stabilizuje krawędź tnącą podczas cięcia
Alu-Power:
   – Krawędź tnąca celowo ostrzejsza z Alu-Power

Portfolio

Alu-Power HPC
   – 3 piórowe ostre i z promieniem naroża frezy, z szyjką lub bez
Alu-Power:
   – Jednopiórowy do obróbki tworzyw sztucznych
   – Ostre narzędzia 2 piórowe ze spiralą 45° dla maksymalnej przestrzeni na wióry przy ograniczonej mocy wrzeciona
   – Frezy kulowe 2- i 3- piórowe do profilowania oraz metody hemstitching
   – Frez zgrubny z szyją i bez dla lepszego zarządzania wiórami
   – W przypadku spadku mocy wrzeciona przejście z Z3 na Z2
Alu-Cut i Wide-Cut:
   – Mikro frezy 0,5mm, 1mm, 1,5mm i 2mm różne długości – tylko na zamówienie

Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Geometria GL doskonale nadaje się do toczenia rowków i toczenia wzdłużnego, oferując niską siłę skrawania i doskonałe odprowadzanie wiórów. Jest bardzo pozytywna więc dobrze sprawdzi się w stalach niskowęglowych i nierdzewnych.
Geometria GM nadaje się do toczenia wzdłużnego, rowkowania i rowkowania czołowego, zapewniając stabilną wytrzymałość krawędzi i szeroki zakres skrawania.
Geometria RG płytka o pełnym promieniu, oferuje wszechstronność w zastosowaniach związanych z obróbką profili.
Zaleca się stosowanie różnych posuwów podczas operacji toczenia i rowkowania dla każdego typu geometrii łamacza wiórów. Trzy opcje łamacza znajdują zastosowanie w wielu obszarach obróbki. Szczególnie w przypadku mocowania w nowych nożach do rowkowania czołowego zapewniają wyjątkową wydajność obróbki.

Poniżej opis nowych geometrii i zastosowanie:

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Łamacz ten występuje w płytkach pozytywowych (DCMT, CCMT itd…) i okazał się szczególnie skuteczny w obróbce detali drobnych.
Widać, że łamacz jest przystosowany do warstw ap nawet znacznie mniejszych niż tradycyjny promień naroża.
Niestety – przy produkcji małych elementów przeważnie stosowana jest prędkość skrawania dużo niższa od zalecanej dla cermetów.
Wynika to z ograniczonych obrotów możliwych do uzyskania w danych warunkach, szczególnie w toczeniu otworów. Tak więc Vc w tych wypadkach wynosi 100-120 m/min i wielokrotnie uzyskiwaliśmy cermetem z łamaczem –PF wyśmienita łamanie wióra, ale też wykruszanie płytek spowodowane zbyt małą prędkością skrawania. Cermet jest zbyt „kruchy” aby skutecznie przenosić siły które rosną wraz z obniżaniem prędkości skrawania.
Z tego powodu YG-1 rozpoczął stosowanie łamacza –PF w płytkach węglikowych.
Obecnie dostępne są płytki w gatunkach:
YG3115 – obróbka wykończeniowa stali z wysokimi Vc (250-350 m/min)
YG3030 – obróbka wykończeniowa stali z niskimi Vc (90-150 m/min)
Właśnie na YG3030 chciałem zwrócić Waszą uwagę. Połączenie tego gatunku z łamaczem -PF. Jeżeli obrabiacie nieduże elementy na których nie możecie uzyskać wysokich Vc, YG3030 z łamaczem –PF może się okazać się optymalnym rozwiązaniem.

W takich sytuacjach będą Was interesowały nast. przykładowe płytki:

CCMT060202-PF-YG3030
CCMT09T304-PF-YG3030
DCMT070204-PF-YG3030
DCMT11T304-PF-YG3030
VBMT110304-PF-YG3030

Oczywiście zakres płytek i promieni jest szerszy, tu podałem te z którymi spotykam się najczęściej w opisanych wyżej sytuacjach.
Namawiam do prób. 

Jeśli będziecie mieli więcej informacji zapraszam do kontaktu

Aktualny typoszereg rodziny I-Xmill 

Geometria ostrza

Kule 220 stopni

Płytki z promieniem

Wytrzymałość

Wykonania nadwymiarowe

Mocowanie

Trzpienie mocujące

Uchwyty węglikowe

Główki Modular

Poniżej pełen katalog do ściągnięcia:

Jeżeli macie pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji – kontakt

Konstrukcja tych gwintowników z luka wiórową prostą ma znacznie większą odporność na moment skręcający gwintownika (trudniej ukręcić gwintownik). Zwiększoną odporność dla narzędzi z luką wiórową prostą uzyskuje się dzięki większej średnicy rdzenia w gwintowniku (dolny przykład średnicy „d5”). W górnym przykładzie pokazuje gwintownik tzw. skrętny, którego średnica rdzenia narzędzia jest wyraźnie mniejsza (górny przykład średnicy „d5”).

Gwintowniki maszynowe z prostą luką wiórową maja geometrię ostrzy uniwersalną lub aplikacyjną. Dlatego możemy takie gwintowniki zastosować przy obróbce różnych materiałów (geometria uniwersalna oznaczona w YG-1 jako grupa GS, ma przykład ikony poniżej).

Przykład gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą o zastosowaniu uniwersalnym wykonanie HSS-E seria EDP.: TC463.

Przykład gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą wykonanie HSS-E z powłoką TiN (azotek-tytanu), seria EDP.: TD821.

Natomiast gwintowniki z geometrią aplikacyjną mają zastosowanie w dedykowanych materiałach w których mają większą trwałość i odporność szybki na zużycie. Kolejne przykłady oprócz dedykowanych geometrii mają różne powłoki odporne na wysokie temperatury pracy, utrzymujące dłużej ostre krawędzie gwintowników tworzące gwint, zwiększające odporność na ścieranie podczas pracy.
Gwintowniki aplikacyjne do pracy w żeliwach mają oznaczenie zastosowania oznaczone literami „GG”.

Przykład gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą wykonanie HSS-E z powłoką wielowarstwową TiCN (węglo-azotek-tytanu), seria EDP.: TI821.

Przykład gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą wykonanie HSS-E z powłoką wielowarstwową TiAlN (glinko-azotek-tytanu), seria EDP.: TY821.

Wśród gwintowników aplikacyjnych znajdują się również gwintowniki do pracy w materiałach kolorowych, które maja zastosowanie oznaczone literami „Ms”.

Przykład gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą wykonanie HSS-E, seria EDP.: TC433.

Przykład gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą wykonanie HSS-E z powłoką wielowarstwową TiAlN (glinko-azotek-tytanu), seria EDP.: TY433.

Natomiast firma YG-1 ma w swoim port folio produkcje i sprzedaże gwintowników z luką wiórową prostą o zastosowaniu uniwersalnym, które dzięki swojemu wykonaniu ze stali narzędziowej proszkowej HSS/PM i zastosowaniu powłok wielo-warstwowych TiCN stanowią serie wysoko wydajnych narzędzi skrawających.

Przykład gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą Synchro Tap wykonanie HSS-PM z powłoką wielowarstwową TiCN (węglo-azotek-tytanu), seria EDP.: TKS35.

Przykład gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą dla zastosowania Synchro Tap wykonanie HSS-PM z powłoką wielowarstwową TiCN (węglo-azotek-tytanu), z wewnetrznym i centralnym układem podawania chłodziwa do przestrzeni obróbczej (znacznie obniża temperaturę pracy, umożliwia przyśpieszenie parametrów pracy). W zastosowaniu do otworów nie przelotowych chłodziwo odbija się od dna otworu i ułatwia transportowanie wiórów w kierunku chwytu gwintownika. Gwintowniki seria EDP.: TKS43… -IC.

Przykład gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą dla zastosowania Synchro Tap wykonanie HSS-PM z powłoką wielowarstwową TiCN (węglo-azotek-tytanu), z wewnetrznym ale promieniowym układem podawania chłodziwa do przestrzeni obróbczej (znacznie obniża temperaturę pracy, umożliwia przyśpieszenie parametrów pracy). W zastosowaniu do otworów przelotowych chłodziwo ułatwia transportowanie wiórów przed gwintownikiem. Gwintowniki seria EDP.: TKS44… -RCP.

Do obróbki materiałów ulepszonych o twardości w zakresie 45 – 55 HRc firma YG-1 ma w swojej ofercie katalogowe wykonania gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą Gwintowniki te w zastosowaniu maja ikonę z literami „HR”.

Przykład gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą wykonanych z węglika spiekanego VHM z powłoką wielowarstwową TiCN (węglo-azotek-tytanu), mających krótki nakrój Form „C” (długość 2-3 podziałki gwintu). Gwintowniki seria EDP.: T0997… -TIC.

Przykład gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą wykonanych z węglika spiekanego VHM z powłoką wielowarstwową TiCN (węglo-azotek-tytanu), mających długi nakrój Form „D” (długość 3,5-5 podziałek gwintu). Gwintowniki seria EDP.: T0999… -TIC.

Tak wiele wykonań gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą pokazuje ich prawdziwe dobre zastosowanie w różnych materiałach w różnych rodzajach obróbek w uniwersalnym i aplikacyjnym zastosowaniu przez użytkowników.
Przedstawione gwintowniki są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1, a wszystkie produkowane i oferowane gwintowniki znajdują się w naszym katalogu 2022/2023.
Zapraszam do korzystania z pełnej oferty produktowej dla gwintowników maszynowych z luką wiórową prostą.

W razie pytań pozostajemy do Waszej dyspozycji – kontakt

W przypadku gdy profil grzbietu i nasady jest identyczny, można stosować poniższą zasadę: Profile takie jak W. BSPT, PG, NPT, NPTF i NPSF, maja równy wymiar grzbietu i nasady i z tego powodu w tych profilach można wykorzystywać ten sam frez do gwintów wewnętrznych i zewnętrznych.

W razie dodatkowych pytań zapraszam do kontaktu

Definicja i zastosowanie

Narzędzia specjalne to kategoria narzędzi, które są projektowane i wykonane na zamówienie, aby sprostać unikalnym wymaganiom produkcyjnym. Mogą to być narzędzia do toczenia, frezowania, wiercenia czy gwintowania, które są dostosowane do konkretnych maszyn, materiałów lub specyficznych operacji. Wyróżniają się one nietypowymi kształtami, wymiarami oraz materiałami skrawającymi, takimi jak spiekane węgliki, ceramika, diamenty czy CBN.
Przykładowe narzędzia specjalne znajdziesz w linku, każde z narzędzi specjalnych możemy wykonać wg. dokumentacji dostarczonej przez klienta lub przygotowanej przez naszych specjalistów.

Kluczowe zalety

Precyzja i powtarzalność – Narzędzia specjalne umożliwiają wykonywanie bardzo dokładnych i powtarzalnych cięć, co jest kluczowe w wysoko specjalizowanych produkcjach.
Optymalizacja procesów – Dzięki możliwości dopasowania narzędzia do specyficznych zadań, można znacząco zwiększyć efektywność procesu skrawania, redukując czas obróbki i zużycie narzędzi.
Wytrzymałość i trwałość – Specjalne materiały i techniki produkcji zapewniają wyższą trwałość narzędzi, co jest ekonomicznie korzystne przy dużych wolumenach produkcji.

Wybrane zastosowania

Przemysł lotniczy – Obróbka superstopów, takich jak tytan czy Inconel, które wymagają narzędzi o wysokiej wytrzymałości i odporności na wysokie temperatury.
Przemysł motoryzacyjny – Narzędzia do specyficznych zastosowań, jak obróbka wałów korbowych czy cylindrów, gdzie wymagana jest wysoka precyzja.
Przemysł zegarmistrzowski – Wytwarzanie skomplikowanych, małych komponentów, które wymagają precyzyjnego skrawania z użyciem mikronarzędzi.

Wyzwania i przyszłość

Głównymi wyzwaniami dla narzędzi specjalnych są koszty produkcji i rozwój materiałów skrawających, które będą jeszcze bardziej wytrzymałe i efektywne. Przyszłość tej branży zależy od postępów w technologiach CAD/CAM, które umożliwiają projektowanie jeszcze bardziej zaawansowanych narzędzi, jak również od innowacji w materiałach, takich jak nanokompozyty czy materiały gradientowe.
W świetle rosnących wymagań przemysłowych, narzędzia skrawające specjalne stanowią klucz do innowacji i efektywności, otwierając nowe możliwości dla wielu gałęzi przemysłu.
Stąd po 20 latach działalności na polskim rynku, wykorzystując know-how i zaawansowaną technologięYG-1 Korea, oprócz sprzedaży narzędzi katalogowych, YG-1 Poland rozpoczął produkcję narzędzi specjalnych w Polsce.

Zobacz jak to robimy:

Wszelkie pytania prosimy kierować do naszych specjalistów lub pisząc na adres specjalne@yg-1.pl.

Nowy gwintownik YG-1 dający krótkie wióry (Chip Breaker) to rozwiązanie problemu dla małej produktywności gwintowania, spowodowanego długimi wiórami. Gwintownik z łamaczem wiórów (Chip Breaker) tworzący krótkie wióry co zapobiega gromadzeniu się wiórów podczas pracy narzędzia. Krótkie wióry!

Korzyści

Gwintownik maszynowy YG-1, z łamaczem wiórów (Chip Breaker) wytwarza krótkie, kontrolowane wióry, które eliminują zatykanie się luk wiórowych. Eliminuje się w ten sposób również potencjalne uszkodzenie gwintownika przy wykręcaniu z powodu wyszczerbienia / wyłamania ostrzy skrawających tworzących zarys gwintu. Łamacz wiórów (Chip Breaker) jest to nowa technologia, która zapewnia najskuteczniejszy sposób eliminacji długich, wstęgowych wiórów (pakietowanie się wiórów w lukach wiórowych, obwijanie się wiórów na chwycie), które często występują podczas gwintowania stali węglowych i stopowych.
Gwintownik ten ma konstrukcję o kącie skrętu ostrzy 15˚ i posiada geometrię „łamacza wiórów” (Chip Breaker), która jest na końcu szlifowana po pokryciu powłoką jednowarstwową TiN (azotek-tytanu) gwintownika. Geometria do tworzenia krótkich wiórów zapewnia doskonały odpływ wiórów z przestrzeni obróbczej i brak możliwości występowania wad podczas pracy narzędzia.
Gwintownik jest idealny do wszystkich zastosowań, w których kontrola wiórów jest bardzo ważna częsta podczas obróbki skrawaniem.
Dotyczy to przeważnie obróbki poziomej w mniejszym stopniu obróbki pionowej.

Cechy produktu

• Łamacz wiórów (Chip Breaker): Specjalny proces szlifowania ostrzy i luk wiórowych zapewnia doskonałą łatwość uzyskiwania krótkich wiórów przy jednoczesnym zachowaniu dużej wytrzymałości krawędzi skrawającej.
• Kąt spirali 15˚: Odprowadzenie wiórów z przestrzeni obróbczej staje się stosunkowo łatwe.
• Specjalna geometria gwintu: Redukcja momentu obrotowego i ryzyka przeciążenia narzędzia w porównaniu do konwencjonalnych gwintowników.
• Powłoka TiN (azotek-tytanu): Zwiększa odporność narzędzi na zużycie i zmniejsza tarcie między narzędziem a detalem.
• Materiał HSS-E: stal narzędziowa z zawartością kobaltu jest szczególnie odpowiednia do zastosowań wymagających odporności na zużycie i tarcie.
• Krótki nakrój Form E: Długość 1–1,5xP do jak najgłębszego wykonania w otworze pełnego zarysu gwintu.
• Chłodzenie wewnętrzne: Wykonania z centralnym otworem chłodzącym który ułatwia odprowadzenie krótkich wiórów z przestrzeni obróbczej.

Wykonania gwintowników maszynowych dający krótkie wióry (typ Chip Breaker). Gwintowniki Metryczne z podziałka normalną DIN 371, DIN376.

Gwintowniki Metryczne z podziałka drobnozwojną DIN 374.

Gwintowniki Metryczne z podziałka normalną DIN 371, DIN376 oraz z krótkim nakrojem.

Gwintowniki Metryczne z podziałka drobnozwojną DIN 374 oraz krótkim nakrojem.

Gwintowniki Metryczne z podziałka normalną DIN 371, DIN376 posiadające wewnętrzy układ doprowadzenia chłodzenia.

Gwintowniki Metryczne z podziałka drobnozwojną DIN 374 oraz posiadające wewnętrzy układ doprowadzenia chłodzenia. 

Zastosowanie gwintowników do obróbki materiałów Ponieważ główna krawędź skrawająca ostrzy jest bez powłoki, to gwintowniki te nadają się znakomicie do pracy w miękkich materiałach z których powstają długie wióry.
Bardzo dobrze gwintowniki te nadają się do obróbki stali automatowej, niestopowej, niskostopowej, wysokostopowej i narzędziowej, ale wszystkie materiały w stanie miękkim do 32 HRc.

Klienci, dla których nowe gwintowniki są polecane i dedykowane

• Polecamy zastosowanie nowych gwintowników dla klientów, którzy mają problemy z powodu długich wiórów podczas obróbki gwintowania.
• Szczególnie gwintowniki te są dedykowane dla klientów w przemyśle motoryzacyjnym, którzy produkują wały korbowe, drążki kierownicze, korbowody i piasty.
• Generalnie jest to rozwiązanie do zastosowania dla wszystkich rodzajów obróbki poziomej lub głębokich gwintów w obróbce pionowej.

Ściągnij nowy folder YG-1 przedstawiająca całą ofertę dla gwintowników dających krótkie wióry (Chip Breaker) wszystkie wykonania gwintowników, zastosowanie i parametry pracy.

Przedstawione w artykule nowe gwintowniki YG-1 dający krótkie wióry (Chip Breaker) są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland. Natomiast wszystkie produkowane i oferowane gwintowniki YG-1 znajdują się w naszym nowym katalogu 2022/2023.

Zapraszam do korzystania z naszej pełnej oferty produktowej, a nasi doradcy techniczni odpowiedzą na Państwa pytania i przedstawią odpowiednie oferty handlowe. W razie dodatkowych pytań zapraszam do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie.

https://www.yg-1.pl/baza-wiedzy/technicznewtorki/175-kluczowy-jest-koszt-usuniecia-materialu

Parametr ten, nazywany w skrócie MRR, należy do jednych z najważniejszych w procesie doskonalenia strategii obróbki. Jak, zatem, rozpatrywać ten aspekt w obliczu parametrów katalogowych?

Nie jest tajemnicą, że katalogowa warstwa skrawania, para wysokość skrawania Ap i szerokość skrawania Ae, ma zastosowanie tylko w pewnej ilości aplikacji. Jeśli już znajdziemy interesujące nas narzędzie, grupę VDI materiału, który obrabiamy i parametry katalogowe, zobaczymy, że są one podane dla konkretnej pary Ap/Ae.

https://www.yg-1.pl/baza-wiedzy/technicznewtorki/263-parametry-pracy-i-co-dalej

Nie oznacza to, że narzędzia nie nadają się do pracy w innych warunkach, ba!, nawet może się to dla nas okazać pomocne!

Dla lepszego zrozumienia tematu przychodzi nam z odsieczą Material Removal Rate. Jest to nic innego jak objętość materiału Q, wyrażona w cm3 usuwana na każdą minutę pracy narzędzia w materiale. Zależy ona od warstwy skrawania (Ap/Ae) i minutowego posuwu (Vf):

Łatwo domyślić się, że jeżeli któryś z parametrów wpływających na MRR zmniejszymy, to nasza wydajność spadnie i odwrotnie.

Dla przykładu wzięliśmy narzędzie TitaNox – frez fi10,0 z=4 o symbolu GMG40100 i pracę w austenitycznej stali nierdzewnej. Parametry katalogowe dla pracy bokiem:

Mamy tam Vc=105m/min. czyli dla freza fi10,0 obroty to 3342obr./min., posuw na ząb fz=0,042mm/ząb czo przy tych obrotach i czterech zębach daje nam posuw Vf=561mm/min. Katalogowa warstwa to Ap=1,0xD czyli 10mm, a Ae=0,4xD czyli 4mm.

Zostawmy na chwilę katalogowy posuw i zajmijmy się warstwą skrawania. Tak przedstawiałaby się nasza objętość usuwanego materiału na minutę, jeśli zmienialibyśmy szerokość i wysokość skrawania:

Na niebiesko zaznaczona wartość z katalogu, Q= 22,4 cm3/min., a na zielono podobne wartości dla innych par Ap/Ae.

Na prawo od tych wartości znajdują się pary o mniejszej, niż katalogowa, ilości usuwanego materiału na minutę, czyli będziemy pracowali z mniejszą wydajności, i w porządku – nic nie stoi na przeszkodzie aby pracować wolniej,

Natomiast po lewej stronie, pary które może i dadzą nam większa wydajność, ale poddadzą narzędzia próbie i może się okazać, że będą niebezpieczne.

Oczywiście parametry katalogowe są bardzo zachowawcze i pewnie nic się złego nie stanie, jeśli zahaczymy o jedną komórkę w lewo, ale warto zachować czujność.

Pozwala nam to wyobrazić sobie również siły działające na narzędzie względem standardowego zastosowania

A co by się stało, jeśli zastosowalibyśmy, znany już, też z tego artukułu:

https://www.yg-1.pl/baza-wiedzy/technicznewtorki/263-parametry-pracy-i-co-dalej

współczynnik zmiany wielkości posuwu w zależności od Ae?

Jeśli naniesiemy go na wartości posuwu w tabeli to będzie ona wyglądać następująco:

Wartości podobne do katalogowych przesunęły nam się w pola do tej pory bardzo bezpieczne, a dotychczasowe pary, zaznaczone kolorem jasno zielonym znacząco wzrosły!

Zazwyczaj możemy przyjąć, że będą nadal bezpieczne!

Właśnie w ten sposób najlepiej jest modyfikować parametry katalogowe – mając na uwadze zmiany w wydajności!

Tam gdzie mamy wartości Ae zaznaczone na żółto, i dopisek o niezbyt optymalnym zastosowaniu frezów cztero-piórowych warto zastanowić się nad narzędziem z większą ilością piór (z=5 i z=6)!

Oczywiście musimy brać pod uwagę modyfikatory spowodowane zwiększonym wysięgiem, niewystarczającą sztywnością, czy delikatnym mocowaniem detalu, ale myślę, że przybliża nam to, znowu o krok, sposób doboru najlepszych parametrów!

Jeżeli macie pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji – kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Jest to główka wkręcana do fazowania 60° i 90° o symbolu XCEMM w rozmiarach 10,0 12,0 oraz 16,0mm:

Linia I-Smart narzędzi modułowych bazujących na geometrii narzędzi monolitycznych 4G jest i będzie sukcesywnie rozwijana o nowe wykonania, a aktualne portfolio prezentuje się następująco:

Celem jest zbudowanie jednego systemu modułowego, który, wykorzystując jedno mocowanie, będzie mógł pokryć jak największe spektrum potrzeb naszych klientów.

Wszystkie narzędzia Modular mają to samo złącze wkręcane i mogą być wykorzystane zamiennie, a które ułatwia proces wymiany narzędzia i obniża koszty wytwarzania.

I tak, w zależności od typu potrzebnego narzędzia, będziemy mogli, lub już możemy, zastosować geometrię narzędzia monolitycznego lub zalety narzędzi składanych, w tym głowic szybkościowych np. na płytki ENMX.

Sam proces wymiany jest prosty i składa się jedynie z pięciu prostych kroków:

 Aktualny katalog możecie pobrać tutaj:

 Jeżeli macie pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji – kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Kanały chłodzące osiowe i promieniowe zapewniają redukcję ciepła i większą trwałość narzędzi przy wyższych prędkościach obrotowych

Od momentu wprowadzenia na rynek, Synchro Tap jest doskonałym rozwiązaniem zwiększającym produktywność w szeregu zastosowań związanych z gwintowaniem. Jeszcze większa produktywność jest teraz dostępna dzięki Synchro Tap z wewnętrznym chłodziwem dla wszystkich typów z linii Synchro Tap, w tym:
• gwintowników z rowkiem spiralnym, EDP.:TTS41-IC… ,
• gwintowników ze skośną powierzchnia natarcia EDP.:TTS42-RCP… ,
• gwintowników z rowkiem prostym EDP.:TKS43-IC
• oraz wygniataków EDP.:TTS45-RCP… .

Oprócz opcji wewnętrznego chłodziwa, seria Synchro Tap została rozszerzona o nowe metryczne rozmiary gwintowników drobnozwojnych „MF” EDP.:TTS32…, TTS34…, TKS36…, oraz wygniataków drobnozwojnych „:MF” EDP.:TTS38… . Rozszerzono typoszereg wygniataków metrycznych „M” EDP.:TTS37 do M20, zapewniając użytkownikom końcowym szeroki zakres opcji zwiększających produktywność.

Wysokowydajna konstrukcja zapewnia długą, niezawodną trwałość narzędzia i doskonałe wykończenie gwintu przy prędkościach obrotowych wrzeciona do 3 razy większych niż w przypadku konwencjonalnych gwintowników. Cechy te pozwalają użytkownikom osiągnąć maksymalną produktywność i niższy koszt na otwór, co zwiększa zyski.
Synchro Tap jest przeznaczony do gwintowania stali, stali nierdzewnej, żeliwa i odlewów aluminiowych.
Połączenie gwintowników lub wygniataków serii Synchro Tap z oprawkami serii YG-1 Synchro Chuck zapewnia najwyższą wydajność i maksymalną wartość.Cechy produktu
–  Krótsza długość gwintu na części roboczej zmniejsza problemy z wiórami przy wyższych prędkościach gwintowania

– Tolerancja chwytu „h7” dla precyzyjnego mocowania i sztywnego gwintowania
– Większe zatoczenie gwintu umożliwia skrawanie z dużą prędkością

– Wykonanie HSS-PM (stal narzędziowa proszkowa) dla większej niezawodności i odporności na zużycieOprawka do gwintowania Synchro (typ ER)
Podczas używania narzędzi serii Synchro Tap, YG-1 zdecydowanie zaleca stosowanie oprawek gwintujących SYNCHRO dla lepszej jakości gwintu i wyższej trwałości narzędzia

Pobierz nowy folder, aby dowiedzieć się więcej o nowych produktach Synchro Tap:

W razie pytań zapraszam do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – wiercenie, gwintowanie, narzędzia obrotowe.

Do wiercenia w tak trudnych materiałach trudnościeralnych i utwardzonych, producent narzędzi firma YG-1 opracowała specjalną linię wierteł stalowych Multi – 1.
Wiertła te produkujemy i oferujemy w dwóch wykonaniach gabarytowych:
– jako wiertła krótkie EDP.: CDRA03

– jako wiertła o standardowych długościach EDP.: CDRA04.

Wiertła stalowe serii Multi – 1 wykonane są ze stali narzędziowej proszkowej, posiadają powłokę wielowarstwową TiAlN (glinko-azotek-tytanu) oraz mają specjalną geometrię do pracy w tak trudnych materiałach. Kąt wierzchołkowy 135 stopni zapewnia lepszą pracę podczas wiercenia. Natomiast specjalna konstrukcja rowka wiórowego zapewniająca najlepsze odprowadzanie wiórów z przestrzeni obróbczej. Cała konstrukcja i wykonanie wierteł stalowych Multi – 1 jest stworzone do jak najlepszej pracy w materiałach trudnościeralnych o znacznej twardości.
Wiertła stalowe Multi – 1 najlepiej sprawdziły się podczas pracy w stalach Hardox 400 i Hardox 450 przy wykonywaniu następujących detali:
• wykonania otworów w ostrzach lemieszy do równiarek,
• wykonania otworów w ostrzach lemieszy do spycharek
• wykonania otworów w czerpaku koparki
• wykonania otworów w sitach,
• wykonania otworów w chwytakach,
• wykonania otworów w listwach równających do rozściełacza asfaltu,
• wykonania otworów w płytach okładzinowych kruszarek
oraz były stosowane do wykonania:
• ścian i podłóg w kontenerach
• przy produkcji przenośników taśmowych i łańcuchowych
• zsuwni transferującej,
• wagonów kopalnianych.

Wiertła stalowe Multi – 1 oprócz obróbki stali Harox 400 i Hardox 450, mogą być z powodzeniem stosowane do wiercenia w stalach po wstępnej obróbce cielnej mające twardość w przedziale (30 – 45 HRc). Również dobrym zastosowaniem wierteł Multi – 1 jest możliwość wykorzystania do wiercenia w stalach do produkcji form (np.: Toolox 40 lub Toolox 44).

Przedstawione w tym artykule wiertła stalowe Multi – 1 są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland. Natomiast wszystkie produkowane i oferowane wiertła YG-1 znajdują się w naszym nowym katalogu 2022/2023.
Zapraszam do korzystania z pełnej oferty produktowej, a nasi doradcy techniczni odpowiedzą na Państwa pytania i przedstawią odpowiednie oferty handlowe.

W razie pytań zapraszam do kontaktu

Opracowanie artykułu:
Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie.

Wprowadzenie płytek TPCT-AL, wariantu wkładek TPKT, jest odpowiedzią na pozytywne opinie na rynku i dużo zapytań o rozwiązanie w geometrii -AL.
Płytki TPCT-AL są szlifowane obwodowo, zaprojektowane z ostrzem o linii śrubowej aby zmniejszyć siłę skrawania i zapewnić płynny proces skrawania. Wysoko pozytywny kąt natarcia zapewnia zoptymalizowaną ewakuację wiórów i minimalizuje grat. Kształt płytki zapewnia także wysoką dokładność pionowych ścianek frezowanych w kolejnych stopniach.
Przeznaczony do najwyższej jakości powierzchni i wysokiej żywotności płytka do materiałów nieżelaznych i aluminium wykonana jest w specjalnym gatunku YG50. TPCT-AL są kompatybilne ze wszystkimi frezami TPKT.

Główne cechy nowej płytki TPCT

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Lech Wyród
Product manager – narzędzia płytkowe

W normie wygląda to tak:

Spójrzmy na obszar zakreślony powyżej. Litery P.M.K oznaczają odpowiednio stal, stal nierdzewną i żeliwo, ale dzisiaj interesują nas liczby obok tych liter. Jak widać, w tabeli dotyczącej stali są wartości od P01 do P50. Są to tzw. zakresy zastosowania gatunku węglika. Dla nas jako użytkownika nie jest istotne jakie wartości się za tym kryją i skąd się wzięły. Ważne jest żeby pamiętać, że:
P01 – gatunek węglika najtwardszy, najbardziej odporny na wysokie temperatury, lecz dość kruchy
P50 – gatunek węglika najbardziej odporny na uderzenia, ale źle znosi wysokie temperatury
To są dwie skrajności, większość stosowanych gatunków znajduje się pomiędzy tymi wartościami, czyli gdzieś w przedziale okolicach P10-P35. Zawsze też na pudełku z płytkami podany jest ten zakres zastosowania.
To samo dotyczy kwalifikacji zastosowania w stalach nierdzewnych (M) i w żeliwie (K).
Większość gatunków węglika ma więcej niż jedno zastosowanie, np. płytka może służyć do frezowania lub toczenia stali oraz stali nierdzewnych. Wtedy na pudełku podane będą dwa zastosowania, np. P20-P35 M20-M35. Jeżeli płytka jest przeznaczona do stali i żeliwa, będzie podane np. P01-P10 K10-K25.
 
Każdy producenta ma w swoim katalogu wykaz gatunków węglika ułożonych odpowiednio od najtwardszego do najbardziej ciągliwego.
Te liczby zaznaczone poniżej, to właśnie zakresy zastosowania, które są proporcjonalne do twardości węglika

Jak widać na wykresie powyżej, gatunek YG3020 jest bardziej ciągliwy od YG3115, ale twardszy od YG3030.

Tak więc wykres ten pokazuje nie tylko do czego dany gatunek służy, ale też jaka jest jego twardość względem pozostałych gatunków.
To jest bardzo wygodne w momencie doboru gatunku węglika po pierwszych testach u klienta. Jeżeli płytka nam się zbyt wcześnie uciera, a mamy pewność że wynika to z doboru węglika, widzimy na tym wykresie po który węglik sięgnąć.
Widać też, że najbardziej neutralnym gatunkiem tokarskim do stali jest gatunek YG3020, ponieważ leży „najbardziej po środku” wykresu. Dlatego jeżeli nie jesteśmy pewni jaki gatunek węglika dobrać bo mamy zbyt mało informacji od klienta, warto na pierwszy ogień zastosować gatunek YG3020, a potem reagować odpowiednio w zależności od sposobu jego zużywania się.

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Lech Wyród
Product manager – narzędzia płytkowe

Oprawki hydrauliczne

Działanie:

Oprawki hydrauliczne stanowią rozwiązanie dla aplikacji High Speed Machining, oferując bicie maks. 3µm wysięgach 3xD.
Łatwe w użyciu, oprawki mocowane są za pomocą zaworu ciśnieniowego, zapewniającego wysoką
dokładność bicia.
Wyważone w standardzie G2.5, oprawki hydrauliczne pozwalają na stosowanie obrotów na poziomie 25000 obr/min.
Jak to działa?
Tłok powoduje wzrost ciśnienia płynu w komorze wokół otworu.
Wysokie ciśnienie oddziałuje równomiernie na zacisk 360° wokół chwytu narzędzia.
6.Narzędzia są wtedy mocowane z idealną precyzją.

Zalety:
Tłumienie wibracji: olej hydrauliczny zawarty w oprawkach tłumi drgania, co skutkuje mniejszą wibracją. Prowadzi to również do lepszej jakości powierzchni i zapobiega mikrowypryskom na krawędzi tnącej narzędzia.
– Powtarzalność: w oprawkach hydraulicznych osiągnięto najlepszą dokładność bicia i powtarzalność poniżej 0,003 mm. Przekłada się to bezpośrednio na wzrost trwałości narzędzia.
– Łatwa obsługa i wymiana narzędzia: mocowanie narzędzia można wykonać szybko i bezpiecznie za pomocą klucza imbusowego. Usprawnienie procesu wymiany narzędzi zmniejsza nieproduktywne ustawianie i przestoje maszyny.
– Elastyczny zakres mocowania: w przypadku stosowania tulei, oprawki hydrauliczne obejmują zakres mocowania od 3 do 32 mm.
– Kompatybilność: oprawki hydrauliczne można łączyć ze wszystkimi popularnymi interfejsami obrabiarek.
– Idealne rozwiązanie dla wszystkich wymagających precyzji a nie chcących inwestować w maszynę do termokurczu
Dane techniczne

Zastosowanie 

Wykonania oprawek hydraulicznych od YG-1

Power E Hydro

Oprawki hydrauliczne o zwiększonej sile zacisku. Krótkie i bardzo sztywne
Dostępne w średnicach fi 12, 20 oraz 32
Dostępne na stożkach SK(DIN69871), HSK, BT oraz CBT (Dual Contact)

Oprawki hydrauliczne SLIM

Oprawki hydrauliczne typu „slim” w długościach od 80mm do 150mm (przy CBT)
Dostępne w średnicach od fi 6 do fi 32
Dostępne na stożkach SK(DIN69871), HSK, BT oraz CBT (Dual Contact)

Oprawki hydrauliczne dla przemysłu DIE&MOLD

Oprawki hydrauliczne dla przemysłu formierskiego długościach od 120mm oraz 150mm
Dostępne w średnicach od fi 6 do fi 32
Kąt stożka 3 stopnie.
Dostępne na stożkach SK(DIN69871), HSK, BT oraz CBT (Dual Contact)

Oprawki hydrauliczne typu HCR

Oprawki hydrauliczne typ HCR o długościach od 80mm do 125mm
Dostępne w średnicach od fi 6 do fi 32 – w zależności od stożka
Dostępne na stożkach SK(DIN69871), HSK, BT oraz CBT (Dual Contact)
Możliwa regulacja wysunięcia narzędzie oraz wstępnego ustawienia narzędzia w zakresie od 0 do 10mm

Zestawy z oprawką hydrauliczną

Tulejki do oprawek hydraulicznych

Typ HK

Standardowe tulejki HK z nacięciem
Dostępne w średnicach zewnętrznych
Fi 12 – zakres mocowania od fi 3 do fi 8
Fi 20 – zakres mocowania od fi 3 do fi 16
Fi 32 – zakres mocowania od fi 6 do fi 25
W ofercie nie posiadamy tulejek redukcyjnych fi 25

Tulejki typu HS

Tulejki HS z „zamkniętym” kołnierzem
Dostępne w średnicach zewnętrznych
Fi 12 – zakres mocowania od fi 3 do fi 8
Fi 20 – zakres mocowania od fi 3 do fi 16
Fi 32 – zakres mocowania od fi 6 do fi 25
W ofercie nie posiadamy tulejek redukcyjnych fi 25

Tulejki typu HF

Tulejki HF z rowkami doprowadzającymi chłodziwo
Dostępne w średnicach zewnętrznych
Fi 12 – zakres mocowania od fi 3 do fi 8
Fi 20 – zakres mocowania od fi 3 do fi 16
Fi 32 – zakres mocowania od fi 6 do fi 25
W ofercie nie posiadamy tulejek redukcyjnych fi 25

Tulejki typu HR

Tulejki HR do narzędzi wymagających wysokiego ciśnienia podawanego chłodziwa
Dostępne w średnicach zewnętrznych
Fi 12 – zakres mocowania od fi 3 do fi 8
Fi 20 – zakres mocowania od fi 3 do fi 16
Fi 32 – zakres mocowania od fi 6 do fi 25
W ofercie nie posiadamy tulejek redukcyjnych fi 25Porady dotyczące oprawek hydraulicznych

1. Otwór oprawki posiada spiralny rowek, gdzie odkładają się zanieczyszczenia, olej lub smar pozostawione
przez chwyt narzędzia – Po każdej wymianie narzędzia należy wyczyść komorę mocowania szczotką cylindryczną (lub niestrzępiącą się ściereczką), upewniając się, że rowki są wolne od brudu i oleju. Należy również upewnić się, że narzędzie jest czyste przed włożeniem do komory zaciskowej.
2. Montaż narzędzia w oprawce Hydraulicznej – należy zwrócić tutaj szczególną uwagę na kolejność montażu narzędzia z wykorzystaniem tulejek redukcyjnych. Zawsze najpierw zakładamy narzędzie do tulejki, a komplet
(narzędzie + tulejka) montujemy w oprawce.
3. Oprawkę hydrauliczną należy przechowywać z olejem lub środkiem antykorozyjnym na wszystkich powierzchniach uchwytu, w tym na wewnętrznej stronie komory zaciskowej.
4. Nigdy nie należy przechowywać oprawki hydraulicznej w pozycji zaciśniętej.
5. Narzędzie, które ma być użyte, powinno być sfazowane, pozbawione ostrych krawędzi i wolne od zanieczyszczeń
6. Aby upewnić się, że narzędzie jest prawidłowo zamocowane, należy włożyć je do komory zaciskowej trzymając oprawkę w pozycji pionowej. Następnie zamocować narzędzie w tej pozycji. Zapewni to właściwe osadzenie narzędzia i najlepszą dokładność.
7. Śrubę mocującą należy dokręcać do oporu, używając momentu obrotowego 10 Nm.
8. Aby zwolnić nacisk, obróć śrubę zaciskową w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara około 3 ~ 7 obrotów (różne w zależności od średnicy wewnętrznej).
9. Narzędzie musi być wsunięte na minimalną głębokość.
10. Minimalna głębokość mocowania narzędzi w oprawkach hydraulicznych – należy zwrócić tutaj uwagę, że oprawki Power Hydro mają inną głębokość mocowania narzędzia

11. Typy narzędzi jakie możemy montować w oprawkach hydraulicznych
Można mocować narzędzia z gładkim chwytem walcowym (Typ A) o średnicy do 32 mm.
Dodatkowo można montować narzędzia typu Weldon DIN 1835 typu AB zaciśnięte do Ø20 mm bez użycia tulei redukcyjnej – zalecane jednak, aby narzędzia z podcięciem montować przy użyciu tulei redukcyjnych
Nie należy montować narzędzi z chwytem Typu B (podwójny weldon) oraz typu E – Whistle Noch

Oprawka termokurczliwa

Oprawki Shrinkfit cechują się niezwykle niskim biciem (max. 3µ na 3xD), dużą wytrzymałością mocowania, sztywnością oraz odpowiednim wyważeniem. Dzięki czemu oprawki Shrinkfit to odpowiednie narzędzia do stosowania podczas obróbki z dużymi prędkościami skrawania w takich operacjach jak: frezowanie, wiercenie, rozwiercanie; od obróbki zgrubnej do wykańczającej.

Zasada działania?

Rdzeń oprawki Shrinkfit jest celowo niewymiarowy. Aby oprawka i narzędzia dokładnie pasowały do siebie konieczne jest zastosowanie urządzenia, które podgrzeje narzędzie.
Wysoki współczynnik wytrzymałości na rozciąganie stali spowoduje, że narzędzie pod wpływem temperatury idealnie dopasuje się do oprawki.
Podczas procesu chłodzenia, rdzeń oprawki „skurczy się” do wymiarów mocowanego narzędzia tworząc tym samym sztywne i wytrzymałe mocowanie.

Zastosowanie oprawek termokurczliwych 

Wykonanie oprawek termokurczliwych

Oprawka Extra Slim

Oprawka termokurczliwa Extra Slim ze stożkiem 3° – idealne rozwiązanie dla przemysłu DIE & MOLD
Grubość ścianki pomiędzy średnicą zewnętrzną a wewnętrzną wynosi1,5mm
Odpowiednia do pracy na dużych wysięgach
Dostępna w średnicach od fi 3 do fi 12
Dostępna w długościach od 60mm do 160mm w zależności od typu oprawki
Standardowe wyważenie to 25000 rpm – G2.5 (na zapytanie dostępne wyważenie w wyższej klasie)

Oprawka termokurczliwa ze stożkiem 4°30` (Standard)
Dostępna w średnicach od fi 3 do fi 25
Dostępna w długościach od 60mm do 160mm w zależności od typu oprawki
Standardowe wyważenie to 25000 rpm – G2.5 (na zapytanie dostępne wyważenie w wyższej klasie)

Oprawka termokurczliwa z dodatkowym kanałkami chłodzącymi

Oprawka termokurczliwa ze stożkiem 4,5° z chłodzeniem typu C
Dostępna w średnicach od fi 3 do fi 25
Dostępna w długościach od 80mm oraz 160mm
Standardowe wyważenie to 25000 rpm – G2.5 (na zapytanie dostępne wyważenie w wyższej klasie)

Przedłużka termokurczliwa

Przedłużka termokurczliwa ze stożkiem 4°30`
Dostępna na chwytach
Fi 12 – zakres mocowania od fi 3 do fi 6mm – dostępne na L120mm oraz 160mm
Fi 16 – zakres mocowania od fi 3 do fi 8mm – dostępne na L120mm oraz 160mm
Fi 20 – zakres mocowania od fi 3 do fi 12mm – dostępne na L120mm oraz 160mm
Fi 25 – zakres mocowania od fi 3 do fi 16mm – dostępne na L160mm
Fi 32 – zakres mocowania od fi 6 do fi 20mm – dostępne na L160mm Dokładność obróbki, smukłe wykonanie, siła zacisku, dostępne wysięgi, wyważenie oraz powtarzalność – to właśnie zalety oprawek termokurczliwych.
Coraz częściej w zakładach produkcyjnych oraz narzędziowniach można spotkać wykorzystanie systemów termokurczliwych. Pozornie, ze względu na konieczność zakupu maszyny do rozgrzewania oprawek termokurczliwych wydaje się, że system ten jest bardzo drogi i niedostępny dla każdego.

Porównanie cen zakupu oprawek Hydraulicznych oraz termokurczliwych

W rzeczywistości okazuje się, że oprawki termokurczliwe są tańsze w zakupie, w porównaniu do oprawek hydraulicznych nawet czterokrotnie. Co w przypadku zakupu 50 szt. oprawek termokurczliwych rekompensuje zakup urządzenia do zgrzewania.

Maszyna do oprawek termokurczliwych

Standardowo dostępne z cewką fi 30

Możliwe opcje:

Porady do oprawek termokurczliwych

1. Nie należy przegrzewać oprawek. Ma to niekorzystny wpływ na trwałość oprawek
2. Podobnie jak ze wszystkimi oprawkami należy zwrócić uwagę na czystość oprawek wewnątrz oraz czystość narzędzia mocowanego. Brud albo wióry mogą powodować deformację ścianki wewnątrz trzpienia co z biegiem czasu może niekorzystnie wpływać na osiowe ustawienie narzędzia w oprawce.Typy narzędzi jakie możemy montować w oprawkach hydraulicznych

Można mocować narzędzia tylko z gładkim chwytem walcowym (Typ A).
Nie należy montować pozostałych typów dlatego, że może to spowodować deformację wnętrza oprawki.
Oprawki termokurczliwe przystosowane są do narzędzi węglikowych. Użycie narzędzi z HSS może spowodować „zespawanie” narzędzia z oprawką.

Oprawka o zwiększonej sile zacisku

– Idealnie nadaje się do obróbki z wysokimi prędkościami
– Niezwykle wysoka siła zacisku

– Tolerancja „bicia” 0,01mm na długości 3xD
– Zaprojektowane tak aby używać zwykłego klucza hakowego Sztywność w tego rodzaju oprawkach jest wzmocniona przez otwór wykonany na wewnętrznym uchwycie frezarskim, co zapobiega deformacji uchwytu frezarskiego. Płynna obróbka uzyskiwana jest dzięki maksymalizacji siły mocowania frezów z chwytem walcowym.
Dodatkowo grubość części zaciskowej zapobiega drganiom i zapewnia trwałość.
Zastosowano o 160% więcej łożysk niż w oprawkach innych producentów, co zapewnia dużą siłę mocowania i wysoką trwałość dzięki rozproszeniu nacisku powierzchniowego nawet w przypadku przyłożenia dużego obciążenia.

Wykonania oprawek o zwiększonej sile zacisku

Dostępne na stożkach SK, BT, CBT oraz HSK
Dostępne w średnicach 20mm, 25mm, 32mm, 42mm
Wyważone na G6.3 do 20000 RPM

Dostępne na stożkach SK, BT, CBT oraz HSK
Dostępne w średnicach 20mm, 25mm, 32mm, 42mm

Tulejki redukcyjne do oprawek o zwiększonej sile zacisku

Zestawy z oprawką o zwiększonej sile zacisku

Porównanie siły zacisku w oprawkach YG-1

Porównanie oprawek YG-1

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Piotr Zgaślik

Area Sales Manager

• EG-UNC (dla gwintów calowych o podziałce normalnej)

• EG-UNF (dla gwintów calowych o podziałce drobnozwojnej)

Pierwszy celem tych gwintowników jest wzmocnienie połączenia gwintowego. Najczęściej stosuje się to rozwiązanie w częściach ze stopów aluminium, gdzie możliwość zerwania gwintu jest bardzo duża. W celu wzmocnienia słabego połączenia gwintowego od razu po wywierceniu otworów stosuje się gwintowniki maszynowe STI Taps (EG). Następnie w nacięty przez gwintowniki STI Taps gwint EG, wkręca się wkładki Helicoil (tzw. sprężynki) wykonane ze stali. W następnym kroku wkręcamy śruby o konkretnym znormalizowanym wymiarze (np.: M10 – 6H).
W ten sposób połączenie gwintowe wzmocnione przez stalowe wkładki jest dużo bardziej odporne na zerwania gwintu i znacząco wzmacnia gwinty w częściach aluminiowych. Drugim celem gwintowników maszynowych STI Taps (EG) jest naprawa zerwanego gwintu w otworze. Taki zerwany gwint może być w materiałach jak stal automatowa, stal niestopowa, stal niskostopowa wszystkie stale o twardości poniżej 27 HRc, stopy aluminium, stopy miedzi itd. Mając zerwany gwint M8 – 6H (z podziałką normalną P=1,25) w otworze, najpierw stosujemy wiertło o średnicy Φ 8,4 (wielkość tylko pod gwinty EG-M). Następnie stosujemy gwintowniki maszynowe EG-M8 – 6H i wykonujemy gwint. Następnie wkręcamy wkładki Helicoil (tzw. sprężynki) i gwint jest naprawiony.
Zwrócę uwagę, że każdy rodzaj gwintu EG-M, EG-UNC, EG-UNF ma dwa wykonania gwintowników maszynowych w zależności od rodzaju otworu.

Do otworów przelotowych mamy w zastosowaniu gwintowniki maszynowe ze skośną powierzchnią natarcia.

Natomiast do otworów nie przelotowych tzw. ślepych, mamy gwintowniki maszynowe ze skrętnymi lukami wiórowymi.

Przedstawione gwintowniki maszynowe są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane i oferowane gwintowniki YG-1 znajdują się w naszym nowym katalogu 2022/2023.
Zapraszam do korzystania z pełnej oferty produktowej, a nasi specjaliści techniczni odpowiedzą na pytania i przedstawią odpowiednie oferty handlowe. kontakt

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – wiercenie, gwintowanie, narzędzia obrotowe.

Systemy wykańczające
Cechy:
– Zakres od 23 do 153mm
– Doskonała chropowatość powierzchni wytaczania dzięki precyzyjnemu wytaczaniu
– Precyzyjna regulacja zakresu wytaczania poprzez pokrętło regulacyjne z podziałką 1/100mm
– Łatwość regulacji długości dzięki modułowemu systemowi z wykorzystaniem przedłużek o różnej wielkości
– Podwójne sztywne mocowanie przedłużki za pomocą blokada bocznej oraz wewnętrznego kołka mocującego
– Konstrukcja umożliwiająca zastosowanie płytki zgodnej ze standardami ISO
– Uchwyt podstawowy, przedłużający i redukcyjny są wymienne z systemami wykańczającymi oraz z systemami dwuostrzowymi.

Systemy dwuostrzowe
Cechy:
– Zakres 25mm do 156mm
– Łatwa wymiana głowicy
– Listwa przedłużająca: Regulacja długości w zależności od warunków obróbki
– Listwa redukcyjna: Regulacja zakresu wytaczania w zależności od warunków obróbki
– Precyzja przedłużenia, redukcji, powtarzalność montażu i demontaż głowicy wytaczarskiej w tolerancji ≤0,002 mm
– Konstrukcja umożliwiająca zastosowanie płytki zgodnej ze standardami ISO
– Uchwyt podstawowy, przedłużający i redukcyjny są wymienne z systemami wykańczającymi oraz z systemami dwuostrzowymi.

Systemy wytaczarskie wykańczające powyżej średnic 153mm oraz dwuostrzowe powyżej 156mm

Cechy:
– Łatwa wymiana głowicy
– Konstrukcja umożliwiająca zastosowanie płytki zgodnej ze standardami ISO
– Specjalne wytaczadła dwuostrzowe o możliwym zakresie wytaczania do 800 mm (na zamówienie)
– Uchwyt podstawowy, przedłużający i redukcyjny są wymienne z systemami wykańczającymi oraz z systemami dwuostrzowymi.

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Piotr Zgaślik
Area Sales Manager

Iwaki, grudzień 2023 – Prezentujemy najnowsze osiągnięcie firmy Tungaloy – płytki w gatunku SH7025 z powłoką PVD zaprojektowane specjalnie do toczenia małych detali.

Nowe płytki tokarskie w gatunku SH7025 z pokryciem PVD firmy Tungaloy umożliwiają wydajną obróbkę małych i miniaturowych detali, zapewniając doskonałe wykończenie powierzchni i przewidywalną trwałość narzędzia. Drobnoziarnista, kolumnowa powłoka TiCN zapewnia gatunkowi zoptymalizowaną równowagę odporności na zużycie i pękanie. Jest to korzystne dla wszystkich użytkowników wykorzystujących procesy w których trwałość narzędzia jest określana na podstawie zmiany wymiarów detali i jakości ich powierzchni. Co więcej, połączenie kolumnowej powłoki TiCN i wielowarstwowej powłoki TiAlN znacznie zwiększa trwałość narzędzia, jednocześnie ograniczając postęp zużycia i eliminując pękanie. Wszystkie płytki mają powłokę TiN, co pozwala operatorom łatwo zidentyfikować zużytą krawędź lub zużycie krawędzi w słabo oświetlonych warsztatach.

Płytki w geometrii -JP i -JS zapewniają doskonałą wydajność łamania wiórów. Łamacz wióra -JP, będący pierwszym wyborem, oferuje doskonałe łamanie wióra wymagane w dokładnych operacjach wykańczających, podczas gdy -JS zapewnia stałą i skuteczną kontrolę wióra w szerokim zakresie parametrów skrawania dzięki dużemu kątowi nachylenia krawędzi skrawającej i zoptymalizowanej geometrii łamacza wióra.

W sumie wprowadzono 173 nowe płytki.

Unikalna płytka TetraMiniCut ma cztery ostrza skrawające, dzięki czemu jest to ekonomiczna opcją do odcinania, nacinania rowków i gwintów. Innowacyjna, trzypunktowa metoda mocowania zapewnia doskonałą stabilność płytki podczas obróbki, zapewniając jednocześnie dokładną powtarzalność pozycji krawędzi skrawającej przy obracaniu płytki.Dostępne są cztery rodzaje płytek z łamaczami wióra, które generują niewielkie siły skrawania. Płytki TCG i TCP są wyposażone w szlifowane łamacze wiórów, natomiast płytki TCS i TCL są prasowane, co zapewnia optymalną wydajność we wszystkich materiałach obrabianych.Płytka cermetalowa NS9530 charakteryzuje się zwiększoną odpornością na kruche pękanie powierzchni krawędzi skrawającej, co uzyskano dzięki ulepszonej technologii obróbki powierzchniowej. Zapewnia to temu gatunkowi doskonałą równowagę między odpornością na zużycie i pękanie. Co więcej, powierzchnia płytki jest bardzo gładka, co przyczynia się do odporności na narost i doskonałej jakości wykończenia powierzchni obrobionej.

Modułowy system narzędzi tokarskich ModuMiniTurn oferuje noże z chwytem walcowym na automaty tokarskieIwaki, grudzień 2023 – firma Tungaloy zaktualizowała swój modułowy system narzędzi tokarskich ModuMiniTurn do automatów tokarskich dodając 30 nowych noży z chwytem okrągłym, które nadają się do obróbki tylnej strony detalu we wrzecionie pomocniczym. Modułowy system narzędzi tokarskich ModuMiniTurn wykorzystuje zaawansowany mechanizm łączący końcówkę modułową z chwytem narzędzia, zapewniając wysoką dokładność powtarzalności punktu skrawania. System ten osiąga dokładność powtarzania położenia w zakresie 5 μm, minimalizując przestoje podczas wymiany narzędzi. W systemie oferowane są standardowe końcówki modułowe do szeregu zastosowań, w tym toczenia do przodu i do tyłu, nacinania rowków i gwintów, przecinania i wydajnego toczenia w osi Y.Nowe noże z chwytem walcowym zostały zaprojektowane tak, aby pasowały do uchwytów narzędziowych w większości automatów tokarskich. Podobnie jak w przypadku istniejących noży ModuMiniTurn z chwytem kwadratowym, nowe noże z chwytem walcowym również zapewniają dokładną powtarzalność położenia, co znacznie skraca czas przestojów obrabiarki.Końcówki modułowe wymienne do chwytów okrągłych mają złącze QR12 i zapewniają możliwość toczenia wzdłużnego, nacinania rowków i gwintów. Końcówki modułowe do toczenia wzdłużnego są dostępne w trzech standardowych kątach przystawienia: L dla 95°, U dla 93° i Q dla 107,5°, umożliwiając operatorom wybór optymalnych kątów obróbki dla operacji po prostu poprzez zamianę końcówek modułowych.Chwyty dostępne są w średnicach 16 mm (.630”), 19,05 mm (¾”) i 20 mm (.787”).

System wierteł DrillMeister z wymiennymi końcówkami łączy dokładność wierteł monolitycznych węglikowych z elastycznością narzędzi modułowych. Wymienne końcówki wiertarskie są dostępne w pięciu różnych standardowych geometriach, w tym ogólnego przeznaczenia DMP i wysokiej dokładności DMC, zaprojektowanych do wykonywania otworów w szerokim zakresie średnic i głębokości w różnych grupach materiałów.

Oprócz naszej udanej oferty modułowego systemu narzędziowego TungFlex, nowe modułowe korpusy wierteł DrillMeister ze złączem TungMeister pozwalają użytkownikom na zbudowanie narzędzia o dostosowanej, optymalnej długości narzędzia, minimalizując wysięg podczas wykonywania otworów na obrabiarkach wielowrzecionowych i automatach tokarskich.

Nowe korpusy TID065S06-2, TID085S06-2 i TID105S08-2 są dostępne w długościach 2xD, odpowiednio dla średnic 6,5 mm (.256”), 8,5 mm (.335”) i 10,9 mm (.429”). Istniejące końcówki wymienne DrillMeister pasują do tych modułowych korpusów. Nowe korpusy modułowe są idealne do wykonywania otworów pod gwinty metryczne M8, M10 i M12.

System wierteł DrillMeister z wymiennymi końcówkami łączy w sobie dokładność monolitycznych wierteł węglikowych z elastycznością narzędzi modułowych.

Chociaż aluminium jest uważane za materiał skrawalny, wiercenie w nim wiąże się z wyzwaniami, głównie z narostem na krawędzi skrawającej. Końcówka DMN została opracowana specjalnie do wiercenia w stopach aluminium. Charakteryzuje się optymalną geometrią z ostrymi krawędziami skrawającymi, co zapobiega tworzeniu się narostu w trakcie obróbki.

Oprócz dostępnego zakresu średnic od 10,0 do 19,5 mm, linia końcówek DMN obejmuje teraz sześć nowych średnic w zakresie od 6,8 mm do 9,5 mm (od .268” do .374”). Wiertła o tych średnicach nadają się do wiercenia otworów pod gwinty metryczne M8 do M11. Końcówki są wykonane z niepokrywanego węglika spiekanego KS15F o drobnym ziarnie, który zapewnia dobrą odporność na wykruszanie co zabezpiecza krawędź skrawającą przed uszkodzeniami.

Frez TungAluMill jest przeznaczony do wydajnej obróbki stopów aluminium i innych materiałów nieżelaznych przy wysokich prędkościach skrawania. Narzędzie zostało zaprojektowane tak, aby wyeliminować promieniowe przemieszczenie płytki pod wpływem dużych sił skrawania i sił odśrodkowych podczas dużych obrotów freza stosowanych przy wydajnej obróbce części aluminiowych. Dodatkowo, powierzchnie natarcia i przyłożenia płytki są szlifowane i polerowane co pozwala uzyskać ostre krawędzie skrawające. W rezultacie uzyskujemy płynne skrawanie, dobrą jakość wykończenia powierzchni i odporność na tworzenie się narostu na krawędzi skrawającej.

Zbudowane w oparciu o sprawdzone cechy konwencjonalnych płytek XVCT-AJ, nowe płytki XVCT-AM mają ulepszoną konstrukcję mocowania. Konstrukcja ta poprawia utrzymanie płytki podczas obróbki z dużymi prędkościami, jednocześnie zmniejszając zużycie surowca do produkcji płytek, a wszystko to bez uszczerbku dla doskonałej wydajności skrawania.

Wielofunkcyjny frez DoMultiRec posiada ostrze centralne, dzięki czemu może wykonywać różne operacje obróbcze w tym wiercenie, frezowanie walcowo-czołowe i frezowanie wybrań. Ustawienie płytek tworzy ciągłą krawędź skrawającą od osi freza do jego powierzchni zewnętrznej. Dwustronna konstrukcja płytki sprawia, że może być używana zarówno w pozycji środkowej jak i obwodowej przy maksymalnie czterech zmianach krawędzi. Zwiększa to oszczędność kosztów w przeliczeniu na krawędź w porównaniu z konwencjonalnymi frezami wgłębnymi wykorzystującymi płytki jednostronne. Co więcej, płytki są optymalnie rozmieszczone na frezie, dzięki czemu tworzą niemal płaską powierzchnię dna otworu podczas obróbki pogłębień pod łby śrub i wkrętów.

Frezy DoMultiRec są dostępne z chwytem walcowym i w wariancie z modułowymi, wymiennymi głowiczkami o średnicach od 16 mm do 26 mm (od .630” do 1.024”). Głowiczki modułowe umożliwiają stosowanie małego odstępu pomiędzy narzędziem a elementami obrabianego przedmiotu, umożliwiając obróbkę bez obawy o kolizję.

Frezy DoMultiRec są teraz oferowane z korpusami o średnicach 12, 13, 32, 33 i 40 mm i płytkami LXMU06, LXMU16 i LXMU19. Płytki są dostępne w dwóch gatunkach. AH3225 zapewnia długą żywotność narzędzia w stali i stali nierdzewnej a AH8015 radzi sobie dobrze z żeliwem i stopami żaroodpornymi.     

Frezy DoMultiRec zostały opracowane tak, aby różne procesy obróbki mogły być wykonywane przy użyciu tylko jednego narzędzia. Łączenie procesów eliminuje potrzebę zmiany narzędzi. Czas konfiguracji ulega drastycznemu skróceniu, a wykorzystanie maszyny wzrasta.

Wiertła DrillForceMeister posiadają unikalne złącze mocujące końcówkę do chwytu, które zapewnia wysoką niezawodność podczas wiercenia otworów o stosunkowo dużych średnicach od 20 do 41 milimetrów (od 0,787 do 1,614 cala). Po zaciśnięciu końcówka wiertła jest zblokowana z chwytem na dużej powierzchni styku, zapewniając wysoką dokładność i jakość otworów. Dostępne typy wymiennych końcówek wiercących to SMP ogólnego przeznaczenia i SMF z kątem wierzchołkowym 180⁰ do pogłębiania lub wykonywania otworów na powierzchniach skośnych. Natomiast korpusy wierteł są dostępne w długościach 3xD, 5xD i 8xD.

Końcówki wiercące SMC posiadają centralne, samocentrujące ostrze ułatwiające wejście w materiał. Eliminuje to konieczność wstępnego nawiercania otworów do 8xD. Co więcej, fazy na narożach końcówek zwiększają ochronę krawędzi tnącej przed złamaniem, eliminując jednocześnie zadziory przy wyjściu z materiału.

Końcówki SMC są dostępne w średnicach od 26,0 do 33,0 mm (od 1,024 do 1,299 cala) w dwunastu rozmiarach. Wszystkie końcówki są wykonane z AH9130, naszego najnowszego gatunku z pokryciem PVD oferującego wysoką niezawodność i długą żywotność narzędzia.

Producent narzędzi firma YG-1 wprowadziła nowe wykonanie do plastycznego formowania gwintów wewnętrznych. Wygniataki TTS37 SYNCHRO, bo o nich mowa, mają w nowym wykonaniu wiele cech do zwiększenia trwałości podczas pracy.
Po pierwsze jest to wykonanie wygniataka zrobionego z HSS-PM (stal narzędziowa szybkotnąca poddana metalurgii proszków). Stal ta wyróżnia się znacznie zwiększoną odpornością na tarcie istotną podczas plastycznego formowania gwintów w otworach.
Druga istotna cecha to nowa geometria wygniataka, a zwłaszcza jego garbów i luk olejowych, która ilością jest dostosowana do gabarytu wykonywanego gwintu. Można w tym wykonaniu spotkać większą ilość garbów i luk olejowych niż w standardowych wykonaniach wygniataków.

Trzecia modyfikacja to wykonanie chwytu narzędzia w tolerancji „-h7” które możemy mocować w oprawkach na sztywno, w oprawkach synchro oraz w oprawkach z kompensacją osiową i sprzęgłem przeciążeniowym. Wszystkie trzy typy oprawek są w ofercie YG-1.
Czwartą istotną cechą jest posiadanie powłoki azotku – tytanu (TiN), w celu zapewnienia dobrych właściwości ślizgowych, odporności na wysoka temperaturę pracy i zwiększenie odporności na ścieranie.
Wszystkie cechy zastosowane w nowym wygniataku TTS37 SYNCHRO mają na celu zwiększenie trwałości, produktywności, wydajności i parametrów pracy w celu zaspokojenia potrzeb klientów.

Dla zwiększenia trwałości TTS37 SYNCHRO opracowano optymalne wielkości i ilości garbów formujących plastycznie gwinty wewnętrzne wraz z rowkami olejowymi odpowiadającymi za znaczne wydłużenie pracy wygniataków TTS37, lub znaczne zwiększenie parametrów pracy tych nowych narzędzi.

Wygniataki TTS37 SYNCHRO można stosować w różnego rodzaju otworach. Przeznaczenie tych narzędzi można z powodzeniem stosować do otworów przelotowych i otworów nieprzelotowych.

Wszystkie cechy nowego TTS37 SYNCHRO mają znaczący wpływ na zwiększenie parametrów pracy w materiałach plastycznych z dobrym współczynnikiem płynięcia materiału, niezbędnego do plastycznego formowania gwintów wewnętrznych. Jednak zasady podstawowe są dwie:
1) Jeśli mamy wykonać głęboki gwint w otworze, tym prędkość pracy będzie maleć
2) Podobnie jest z twardością obrabianych materiałów. Jeśli tzw. współczynnik płynięcia maleje, maleją również prędkości pracy dla wygniataków. Jeśli współczynnik płynięcia materiału rośnie, to prędkości pracy również rosną dla asortymentu TTS37 SYNCHRO.
 

Nowości w wygniatakach jakie wprowadziliśmy w serii TTS37 SYNCHRO cieszą się u naszych klientów znacznym zainteresowaniem, ze względu na szerokie zastosowanie w obrabianych materiałach, wydajność powiązaną z produktywnością oraz dużą i łatwą dostępność na dostawy wygniataków metrycznych z polskiego magazynu w ciągu 12H.

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Kolejnym czynnikiem jaki należy brać pod uwagę przy wyborze rodzaju mocowania ER, jest rzeczywisty „wysięg” narzędzia. Dotyczy to długich narzędzi gdzie konieczna jest obróbka głębokich „wybrań” w materiale, oraz możliwe drgania narzędzi. Zasada tutaj jest taka, że im większa średnica chwytu oraz mniejsza część robocza tym bardziej narzędzie pracuje stabilnie i przewidywalnie. Nie zawsze jest to brane pod uwagę i często zdarza się, że aby dostać się do głębokich kieszeni zasada ta jest pomijana.
 
W zależności od wymaganej precyzji w YG-1 dostępne są dwa rodzaje tulejek ER. Tulejki o oznaczeniu GER (High Precision) o wartością „bicia” T.I.R. ≤0.005mm na długości 3xD oraz tulejki o oznaczeniu UF w wykonaniu standardowym gdzie T.I.R jest ≤0.01mm na długości 3xD.

Tulejki YG-1 – ER – typ GER (High Precision)

Tulejki  YG-1 – ER – Typ UF

Kolejnym atutem tulejek ER jest ich wykonanie w standardzie do gwintowania. Pozwala to na swobodne zamocowanie gwintowników w tuleję ER do tak zwanego gwintowania „na sztywno” lub gwintowania z użyciem oprawki narzędziowej z kompensacją na tuleje ER.

Tuleje YG-1 – ER – Typ TAP ER

Niejednokrotnie przy obróbce wymagane jest użycie narzędzia z chłodzeniem wewnętrznym. Do tego rodzaju zadań zastosowania maja tuleje ER z uszczelnieniem. Dzięki współpracy z dostawcami w całej Europie YG-1 posiada w swojej ofercie także tuleje ER z uszczelnieniem.

Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt

Piotr Zgaślik
Doradca techniczno-handlowy

Każdy producent narzędzi ma jakąś swoją klasyfikację materiałów, gdzie dany rodzaj materiału (np. stal) podzielony jest na wiele podgrup. Im „drobniejszy” ten podział im więcej podgrup, tym dokładniejszy opis. Możecie znaleźć takie klasyfikacje, w których „stal” jest podzielona na 10 podgrup, ale może ich być więcej. Oprócz tworzonych przez producentów narzędzi, istnieje stworzona przez organizację VDI klasyfikacja materiałów. Do niej odnosi się też YG-1 podając w katalogu zakresy prędkości skrawania dla określonych materiałów.
Jak więc się zabrać za dobór parametrów skrawania?
Przykład: mam stal 1.4404. Szukamy w internecie lub w katalogu płytek skrawających YG-1 materiału 1.4404. Znajdujemy go na stronie 184:

Dowiadujemy się stąd, że materiał ten to austenityczna stal nierdzewna, popularna w Polsce pod symbolem 316L oraz, że znajduje się w grupie 14 wg klasyfikacji VDI.
Wiedząc to, mając na przykład płytkę tokarską w gatunku YG211 sprawdzamy w katalogu na dowolnej stronie tokarskiej części katalogu:

Tu widzimy że dla grupy 14 i gatunku YG211 zakres Vc to 150-230 m/min.
To oznacza tyle, że przy niedużym naddatku, obróbce wykończeniowej możemy stosować Vc = 240 m/min maksimum, a przy obróbce zgrubnej, z duża warstwą i dużym posuwem, prędkość powinna wynosić 150 m/min.
Są to całkiem dobre parametry startowe dla naszej obróbki i powinniśmy z nich korzystać. Ewentualnych zmian możemy dokonać po obserwacji jak się nasze narzędzia zachowuje i określeniu jaki jest nasz cel – wydajność (duże Vc, duże posuwy) czy trwałość narzędzia (nieco mniejsze Vc, średnie posuwy). To już decyzja użytkownika.

Zapraszamy do  kontaktu

Opracowanie artykułu:

Lech Wyród
Product manager – narzędzia płytkowe

Zacznę od wykonania pogłębiaczy stożkowych trzy ostrzowych 90^o. Seria EDP.: C1139 wykonana z HSSCo8 oraz seria EDP.: C3139 wykonana z HSS. Pogłębiacze te są wykonane wg normy DIN 334C. Kąt wierzchołkowy wynosi 90^o, co umożliwia wykonania fazy 45^o na krawędziach otworów i płaszczyzn. Trzy ostrza w narzędziu ułatwiają samocentrowanie pogłębiaczy i bezwibracyjną pracę podczas fazowania otworów. Typoszereg metryczny od  ∅ 4,3 do ∅ 31,0 mm.

Zastosowanie: do obróbki stali automatowych, niestopowych, stali stopowych 32 HRc, stali nierdzewnych i kwaso-odpornych, żeliwa sferoidalnego.

Seria EDP.: C1239 wykonana jest z HSSCo8, ale dodatkowo ma powłokę azotku-tytanu TiN.
Takie wykonanie zwiększa trwałość pogłębiacza i zwiększa zastosowanie w obrabianych materiałach. Należy tylko pamiętać o zmianie obrotów i posuwu, kiedy obrabiamy materiały o różnych cechach i właściwościach obróbki. Typoszereg metryczny od  ∅ 4,3 do ∅ 31,0 mm.
Zastosowanie: do obróbki stali automatowych, niestopowych, stali stopowych do 38 HRc, stali nierdzewnych i kwaso-odpornych, żeliwa sferoidalnego.

Seria EDP.: C1339 wykonana jest z HSSCo8, ale dodatkowo ma powłokę węglo-azotku-tytanu TiCN.
Takie wykonanie jeszcze bardziej zwiększa trwałość pogłębiacza i jego zastosowanie w materiałach obrabianych jest większe. Należy tylko pamiętać o zmianie obrotów i posuwu kiedy obrabiamy materiały o różnych cechach i właściwościach obróbki. Typoszereg metryczny od  ∅ 4,3 do ∅ 31,0 mm.

Zastosowanie: do obróbki stali niestopowych, stali stopowych do 45 HRc, stali nierdzewnych i kwaso-odpornych, żeliwa.

Kolejne wykonania pogłębiaczy stożkowych trzy ostrzowych różnią się między sobą charakterystycznym wykonaniem kąta wierzchołkowego. Wszystkie są produkowane w wersji bez powłoki.
Seria EDP.: C1136 wykonana jest z HSSCo8, natomiast seria EDP.: C3136 wykonana jest z HSS. Jednakże oba wykonania mają kąt wierzchołkowy 60^o i mogą robić fazy 30^o. Typoszereg metryczny od ∅ 6,3 do ∅ 25,0 mm.

Zastosowanie: do obróbki stali automatowych, niestopowych, stali stopowych 32 HRc, stali nierdzewnych i kwaso-odpornych, żeliwa sferoidalnego.

Seria EDP.: C1132 wykonana jest z HSSCo8, natomiast seria EDP.: C3132 wykonana jest z HSS. Jednakże oba wykonania mają kąt wierzchołkowy 120^o i mogą robić fazy 60^o. Typoszereg metryczny od ∅ 8,0 do ∅ 25,0 mm.

Zastosowanie: do obróbki stali automatowych, niestopowych, stali stopowych 32 HRc, stali nierdzewnych i kwaso-odpornych, żeliwa sferoidalnego.

Kolejne wykonania pogłębiaczy stożkowych różnią się między sobą charakterystycznym wykonaniem ilości ostrzy. Wszystkie pogłębiacze produkowane w wersji bez powłoki.
Seria EDP.: C1119 wykonana jest z HSSCo8, natomiast seria EDP.: C3119 wykonana jest z HSS. Wszystkie pogłębiacze produkowane są w wersji jedno ostrzowej i mają kąt wierzchołkowy równy 90^o. Pogłębiacze nadają się do obróbki drewna i twardych tworzyw sztucznych, można nimi pracować w blachach. Jedno ostrze ułatwia ostrzenie podczas regeneracji. 

Zastosowanie: do obróbki stali automatowych, niestopowych, stali stopowych 32 HRc, stali nierdzewnych i kwaso-odpornych, żeliwa sferoidalnego.

Kolejne wykonanie tych narzędzi ma charakterystyczny otwór na stożku i są to pogłębiacze do gratowania z otworem. Seria EDP.: C1109 wykonana jest z HSSCo8, natomiast seria EDP.: C3109 wykonana jest z HSS. Wszystkie pogłębiacze produkowane w wersji bez powłoki. Wszystkie pogłębiacze produkowane są w wersji, gdy mają kąt wierzchołkowy równy 90^o. Pogłębiacze nadają się do usuwania zadziorów i małych fazek oraz gwarantują najlepszą jakość powierzchni po obróbce.

Zastosowanie: do obróbki tworzyw sztucznych, stali automatowych, niestopowych, stali miękkich do 30 HRc.

Główne argumenty sprzedażowe to uniwersalne zastosowanie w obrabianych materiałach, tam gdzie jest produkcja średnio seryjna i powtarzalna oraz wszędzie tam, gdzie w produkcji jednostkowej są detale, które mają dużą wartość.
Wymienione pogłębiacze z powłokami stosowane są w przemysłach automotive, aerospace, machinery, die & mold itd. Narzędzia bez powłoki koncentrują się na rynku ogólnego zastosowania i mają najlepszy stosunek jakości do ceny i do dostępności.

Przedstawione pogłębiacze stożkowe są popularnymi pozycjami w szerokiej ofercie YG-1 Poland, a wszystkie znajdują się w katalogu YE22 EUROPE 2022/2023 – nowy katalog 2022/2023

Zapraszam do kontaktu.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

O nowym gatunku YG3115 pisałem ostatnio, przypomnę jedynie, że jest to gatunek zarówno pod względem metalurgicznym jak i zastosowanej powłoki całkowicie nowy, różniący od pozostałych gatunków do stali.

GATUNKI TOKARSKIE DO STALI NIERDZEWNEJ

 Jeszcze w tym roku także w zakresie gatunków do toczenia stali nierdzewnej pojawi się nowy gatunek który zastąpi YG3030.

GATUNKI DO TOCZENIA ŻELIWA

GATUNKI DO TOCZENIA STOPÓW ŻAROWYTRZYMAŁYCH

Gatunek YG401 bardzo dobrze sprawdza się także w stalach nierdzewnych.
Co ważniejsze – sprawdza się też w stalach hartowanych do ok. 55-60- HRc.

GATUNKI DO TOCZENIA ALUMINIUM

Gatunek YG100 z powłoką DLC może być stosowany jako zamiennik narzędzi PKD. Uzyskiwane trwałości są podobne, ale uzyskana powierzchnia jest matowa. Dlatego nie może zastąpić PKD jedynie w obróbce zgrubnej.
Niebawem podsumowanie gatunków frezarskich.

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Lech Wyród
Product manager – narzędzia płytkowe

OPRAWKA ER

Podstawowy system, w którym montaż narzędzia obywa się pośrednio za pomocą tulejki rozprężnej, która wskutek dokręcania nakrętki, zaciska się wokół narzędzia.
Zalety:
– uniwersalny typ zastosowania
– wymienna tulejka pozwala zastosować szeroki wachlarz średnic
– niska cena
Wady:
– niska siła zacisku
– stosunkowo wysoka wartość „bicia” narzędzia

OPRAWKA WELDON

Podstawowy system, w którym montaż narzędzia odbywa się bezpośrednio w otworze mocującym. Za dokręcenie narzędzia odpowiada 1 lub 2 śruby boczne (zależnie od średnicy narzędzia).
Zalety:
– mocna siła zacisku zabezpieczająca bez wysuwaniem się narzędzia
– niska cena
Wady:
– danej średnicy chwytu odpowiada jedna oprawka
– po dłuższej eksploatacji, narzędzie nie pracuje w osi maszyny
– brak możliwości stosowania tulejek redukcyjnych

OPRAWKA HYDRAULICZNA

Zaawansowany system mocowania, w którym to narzędzie jest trzymane przez komorę olejową. Jak to działa? Tłok powoduje wzrost ciśnienia płynu w komorze wokół otworu mocującego. Wysokie ciśnienie oddziałuje równomiernie na zacisk 360° wokół chwytu narzędzia. Narzędzia są mocowane z idealną precyzją. Oprawki typu hydraulicznego, posiadają bardzo szeroki wachlarz zastosowania, od wiercenia przez frezowanie do rozwiercania.
Zalety:
– uniwersalne zastosowanie
– bardzo wysoka precyzja pracy
– możliwość zastosowania tulejek redukcyjnych
– wysoka siła zacisku
Wady:
– koszt oprawki

OPRAWKA TERMOKURCZLIWA

Zaawansowany system mocowania, w którym narzędzie jest trzymane dzięki rozszerzalności cieplnej oprawki. Mocowanie narzędzia jest możliwe poprzez rozgrzanie części chwytowej oprawki za pomocą specjalnej maszyny. Następnym procesem jest schłodzenie jej, dzięki czemu dochodzi do skurczu termicznego, a zarazem do zaciśnięcia oprawki wokół narzędzia. Taki sposób mocowania, cechuje się idealną precyzją, ale także dużą uniwersalnością. Niewątpliwą zaletą systemu termokurczliwego jest dostępność długich i smukłych oprawek, które nie występują w innych systemach.
Zalety:
– uniwersalne zastosowanie
– bardzo wysoka precyzja pracy
– wysoka siła zacisku
Wady:
– konieczny zakup maszyny do rozgrzewania oprawek termokurczliwych
– brak możliwości stosowania tulejek redukcyjnych

OPRAWKA O ZWIĘKSZONEJ SILE ZACISKU
 

Kolejny zaawansowany system mocowania, w którym to narzędzie jest trzymane poprzez zaciśnięcie się łożyska walcowo igiełkowego wokoło narzędzia. System ten cechuje się ogromnymi siłami zacisku, niewystępującymi w innych systemach. Moment zacisku zależny jest od średnicy narzędzia, ale przykładowo dla średnicy Ø32, moment jest równy 3430 Nm. System ten jest zalecany dla narzędzi pracującymi z dużymi posuwami jak i pod dużym obciążeniem.
Zalety:
– uniwersalne zastosowanie
– bardzo duża siła zacisku
– możliwość stosowania tulejek redukcyjnych
Wady:
– koszt oprawki
– niższa precyzja pracy niż oprawki hydrauliczne i termokurczliwe

OPRAWKA DO GŁOWIC NASADZANYCH

System służący do mocowania głowic nasadzanych. W którym to głowica jest bazowana na trzpieniu w oprawce, a następnie dokręcana śrubą do gwintowanego otworu. I jest to jedyny system, pozwalający mocować głowice nasadzane.

OPRAWKA DO GWINTOWANIA

System ten dedykowany jest do pracy gwintowników, ponieważ zapewnia on odpowiednią kompensację osiową oraz posiada zabezpieczenie w postaci sprzęgła, które chroni gwintownik podczas zmiany obrotów.
Mocowanie narzędzia może odbywać się w tulejce typu ER lub na adapter szybkozmienny.

Podsumowując, oprawki narzędziowe są nieodłącznym elementem procesu obróbki mechanicznej. Ich zalety, takie jak prostota i wszechstronność, czynią je niezastąpionym narzędziem w każdym warsztacie. Jednakże, jak każde narzędzie, mają swoje ograniczenia i wyzwania, takie jak precyzyjne pozycjonowanie. Mimo to, zrozumienie tych zalet i wad może pomóc operatorom maszyn i inżynierom procesu w pełni wykorzystać potencjał tych niezbędnych komponentów. Mamy nadzieję, że ten artykuł pomógł Ci zrozumieć lepiej te aspekty i będzie pomocny w Twojej codziennej pracy.

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Piotr Zgaślik
Doradca techniczno-handlowy

Stal nierdzewna, INOX (fr. inoxydable – „nieutleniający się”) – grupa stali o specjalnych właściwościach fizykochemicznych, odpornych na korozję ze strony np. czynników atmosferycznych (korozja gazowa), rozcieńczonych kwasów, roztworów alkalicznych (korozja w cieczach).

Nierdzewność uzyskuje się poprzez wprowadzenie do stali odpowiednich dodatków stopowych. W przypadku stali chromowej nierdzewnej jest to chrom, a amerykańska norma AISI określa jego minimalną zawartość na 11%.

Nazwa „stal nierdzewna” nie oznacza, że jest ona całkowicie odporna na rdzewienie, lecz że proces ten zachodzi znacznie wolniej niż w przypadku innych gatunków.

Kolejną właściwością która wpływa nie tylko na obszar zastosowań, ale również na sposób w jaki będziemy podchodzić do obróbki tego materiału jest ograniczone przewodnictwo cieplne stali nierdzewnych.

Przewodnictwo cieplne czystego aluminium wynosi około 235 watów na kelwin na metr. Stopy aluminium mają zwykle znacznie niższą przewodność. Jednak rzadko jest ona tak niska jak w przypadku żelaza i stali.

Przewodnictwo cieplne stali węglowej jest znacznie niższe niż aluminium. Jej przewodność cieplna wynosi około 45 watów na kelwin na metr.

Stal nierdzewna ma jeszcze niższą zdolność przewodzenia ciepła niż stal węglowa i wynosi TYLKO około 15 watów na kelwin na metr.

Do czego używana jest stal nierdzewna:

Stali nierdzewnych używa się na zbiorniki na wyroby z ropy naftowej zbiorniki i cysterny mleczarskie, niecki basenów pływackich, kolumny rektyfikacyjne, instalacje w przemyśle koksowniczym, łopatki turbin parowych, armaturę przemysłową i domową,

narzędzia chirurgiczne, sztućce, naczynia i garnki, instalacje w przemyśle spożywczym, takielunek i okucia żeglarskie, wytrzymałe konstrukcje stalowe, dekoracyjne elewacje, części silnikowe w samolotach i rakietach, windy, chłodnie, klimatyzatory,

piece żaroodporne, balustrady ozdobne, itp.. Normy HACCP wymagają, by w kontakcie z żywnością używać stali nierdzewnej.

Rodzaje stali nierdzewnych:

Systemy oznaczeń:

Różnice w podawaniu parametrów pracy narzędzi:

Mimo różnic w sposobie podawania parametrów (w nowym katalogu bazujemy na systemie oznaczeń VDI 3323) można dopatrzeć się podobieństwa do starego katalogu i dla uproszczenia uznać grupy: 14.1 za serię AISI stali nierdzewnej 300, 12-13 za serię 400 a 14.1 za utwardzane wydzieleniowo stale PH 

Dobra praktyka związana z ograniczonym przewodnictwem cieplnym stali nierdzewnych:

Pozycjonowanie produktów YG-1

Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

• Dolna granica definiowana przez tendencje do tworzenia się narostu na krawędzi ostrza przy małym Vc
• Górna to temperatura topnienia,

Mimo niewielkich sił skrawania, wysokie prędkości skrawania wymagają od wrzecion około pięciokrotnie większej mocy niż przy obróbce stali.

Vc

Obrabialności aluminium w zależności od składu i rodzaju stopu:

Problemy z obróbką czystego aluminium z powodu bardzo ciągliwej natury tego materiału,

Systemy oznaczeń  :

 Porównanie europejskiego systemu oznaczeń do systemu z USA

Stopy do obróbki plastycznej (XXXX) I stopy odlewnicze (XXX.X)

1XXX są prawie (99%) czystym aluminium używanym w przemyśle chemicznym i spożywczym.
2XXX to przede wszystkim miedź i niektóre z magnezem. Najbardziej popularny jest 2024. Używane w przemyśle samochodowym – głównie felgi, części konstrukcji samolotu, części silnika (cylindry i tłoki).
3XXX z krzemem, miedzią i magnezem, jest głównie stosowany w przemyśle motoryzacyjnym (bloki cylindrów i głowice, koła samochodowe, sprężarki i wyposażenie samolotów).
4XXX z krzemem (nie poddawany obróbce termicznej). Stosowany w odlewach pomp.
5XXX z magnezem (nie poddany obróbce termicznej). Używany w częściach morskich, zaworach ciśnieniowych, sprzęcie medycznym.
6XXX z magnezem i krzemem. Stosowany w budowie szkieletów statków morskich, samolotów i ciężarówek, elementów złącznych, wymienników ciepła i radiatorów.
7XXX są najmocniejsze ze wszystkich i oparte na domieszce Cynku (zmniejsza obrabialność). Armatura lotnicza, przekładnie i wały, części do pocisków, zawory regulacyjne, zastosowania w przemyśle lotniczym i obronnym.
8XXX stosowane w łożyskach, panewkach, takich jak ślizgi bimetaliczne do silników spalinowych i w helikopterach.

Najczęściej spotykanymi są stopy z serii 6XXX i 7XXX

Narzędzia:

Alu-Power

 – Do obróbki z najmniejszymi siłami skrawania, obróbka miękka
 – Niepokryte i pokryte DLC frezy z mikroziarnistego węglika
 – Tolerancja chwytu h5
 – Rozmiary metryczne od ∅2 do ∅32 mm
Najważniejsze atrybuty
 – Doskonała wydajność w stopach aluminium (Al6061)
 – Lustrzana powierzchnia ostrzy – Doskonałe wykończenie powierzchni
 – Zwiększona trwałość narzędzia i większa dokładność cięcia
 – Doskonałe odprowadzanie wiórów dzięki zoptymalizowanym krawędziom ostrzy (ostra geometria)
Docelowe materiały
 – Stopy aluminium (Al6061) i inne materiały nieżelazne, w tym tworzywa sztuczne
Zastosowania
 – Aerospace: Części strukturalne takie jak panele, siatki ISO
 – GenEng: Elementy aluminiowe i termoplastyczne

WAŻNE!!!

porównanie wizualizacji z katalogu do rzeczywistego wyglądu frezów

Jak widać polerowanie części roboczej zostało wykonane z największą starannością i wpływa, w znaczący sposób, na poprawę pracy narzędzi Alu-Power

Alu-Power HPC 

 – Do szybkiej obróbki aluminium w celu zmniejszenia kosztów produkcji
 – Niepokryte i pokryte DLC frezy pełnowęglikowe z mikroziarnistego węglika
 – ∅6 do ∅25 mm
Najważniejsze atrybuty
 – 3 piórowe, wszystkie pióra aż do osi narzędzia, w pełni wyważone, równe indeksy piór, równe spirale – do 35 000 obr.
 – Polerowanie przy pierwszej sekcji rowka natarcia zapobiega narostom i pomaga w odprowadzaniu wiórów
 – Powłoka DLC dla bardziej abrazyjnego aluminium
 – Duży zakres promieni naroża i różne długości szyjki
Docelowe materiały
 – Aluminium, lotnicze aluminium (Al7075 BOEING) i stopy aluminium z litem (AIRBUS)
Zastosowania
 – Aerospace: Części strukturalne takie jak panele, siatki ISO, głowice
Różnice pomiędzy Alu-Power a Alu-Power HPC

Konwencjonalna powierzchnia natarcia (pojedyncza) w przypadku Alu-Power

 – Duża strefa kontaktu

 – Wolne ewakuowanie wióra

Podwójna powierzchnia natarcia w przypadku Alu-Power HPC

 – Mała strefa kontaktu

 – Szybkie ewakuowanie wióra

Makro i mikro geometria

Alu-Power HPC:
   – Przedłużone szyjki w Alu-Power HPC
   – 37° kąt spirali High Performance
   – Mocniejsza konstrukcja rdzenia niż w przypadku Alu-Power
   – Kąt wierzchołkowy pomaga wspierać ostrza czołowe
   – Cylindryczna powierzchnia obwodowa stabilizuje krawędź tnącą podczas cięcia
Alu-Power:
   – Krawędź tnąca celowo ostrzejsza z Alu-Power

Portfolio

Alu-Power HPC
   – 3 piórowe ostre i z promieniem naroża frezy, z szyjką lub bez
Alu-Power:
   – Jednopiórowy do obróbki tworzyw sztucznych
   – Ostre narzędzia 2 piórowe ze spiralą 45° dla maksymalnej przestrzeni na wióry przy ograniczonej mocy wrzeciona
   – Frezy kulowe 2- i 3- piórowe do profilowania oraz metody hemstitching
   – Frez zgrubny z szyją i bez dla lepszego zarządzania wiórami
   – W przypadku spadku mocy wrzeciona przejście z Z3 na Z2
Alu-Cut i Wide-Cut:
   – Mikro frezy 0,5mm, 1mm, 1,5mm i 2mm różne długości – tylko na zamówienie

Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Wśród mniej doświadczonych użytkowników mnogość gatunków węglika budzi podejrzenie, że jest to w dużym stopniu marketing. Jest to nieprawda i spróbuję to wytłumaczyć.
Artykuł ten nie wyczerpuje tematu, chodzi o wyjaśnienie w miarę prosty sposób skąd bierze się mnogość gatunków węglika u każdego producenta narzędzi na płytki skrawające. Żeby to zrozumieć trzeba zacząć od podstaw, ale spokojnie, nie będzie bolało.
Mówiąc o gatunku węglika mamy na myśli połączenie określonego węglika wolframu (tzw. substrat) oraz powłoki.

Gatunek węglika  =  substrat + powłoka

1.    Substrat.
Mówiąc o substracie mamy na myśli sam goły węglik tak jak wychodzi ze spiekania. Składa się on z:
– Ziarenek węglika wolframu (WC) – w ilości 85-95%,
– Kobaltu (Co) – w ilości do kilkunastu %, który jest „lepiszczem” łączącym ziarenka węglika,
– Węglików mieszanych (TiC, NbC, TaC i innych) w łącznej ilości około 1%.
Przekrój substratu
Ciemne – ziarna węglika wolframu WC
Szare – kobalt Co spajający całość ze sobą

Im więcej kobaltu (Co) zawiera substrat, tym większa jego udarność, ale mniejsza odporność na ścieranie i wysokie temperatury. To znaczy że ilością kobaltu możemy regulować właściwości mechaniczne substratu.
Oznacza to, że w zależności od warunków w których narzędzie ma pracować, możemy zastosować inny substrat odpowiednio do nich dopasowany, czyli
– obróbka ciągła – substrat twardy odporny ścieranie
– obróbka przerywana – substrat odporny na uderzenia
plus kilka stanów pośrednich gdzie chcemy mieć kompromisy udarności z odpornością na ścieranie.
Jak widać, nie możemy załatwić sprawy jednym lub dwoma substratami, potrzebujemy ich kilka a w teorii co najmniej trzy, czyli jeden udarny, jeden twardy oraz jeden pośredni.
2.    Powłoka
Nietrudno się domyślić, że z powłokami sprawa też nie jest taka prosta i nie ma możliwości, żeby jakaś powłoka nadawała się do wszystkiego. Pisałem o tym w oddzielnym artykule „Krótko o powłokach PVD i CVD” który znajdziecie tutaj
W zależności od tego jaki obrabiamy materiał, będziemy potrzebowali inną powłokę.
Dla przykładu weźmy dwa materiały:
Żeliwo oraz stal nierdzewną.
Obydwa potrzebują zupełnie innych powłok. Załóżmy, że mamy dwie powłoki:
a. jedną dobrą powłokę do żeliwa
b. jedną do stali nierdzewnej.
Teraz załóżmy, że do każdego z tych materiałów chcemy mieć do wyboru trzy płytki:
1.    Do obróbki nieprzerywanej z wysokimi prędkościami
2.    Płytkę „średnią”, która sprawdzi się na trochę już zużytej, mniej sztywnej maszynie gdzie będziemy mieli już jakieś luzy.
3.    Płytkę do obróbki przerywanej, która wytrzyma „jazdę po otworach”, nierówny odlew czy krzywą odkuwkę itp.
Już widzicie, że potrzebujemy:

3 substraty x 2 powłoki = 6 gatunków węglika.

Teraz rozciągnijcie ten tok rozumowania na inne materiały. Widzicie teraz skąd tyle gatunków?
Jeżeli do tego dodacie różne właściwości poszczególnych geometrii płytek, robi się naprawdę ciekawie.
I bardzo dobrze, bo gdyby było tak prosto, nie byliby potrzebni specjaliści.

Zapraszamy do kontaktu z naszymi specjalistami kontakt

Opracowanie artykułu:

Lech Wyród
Product manager – narzędzia płytkowe

YG-1 bardzo intensywnie pracuje nad rozbudową swojego programu narzędzi frezarskich. Efektem jest kolejna premiera w tym roku – system SM6.
Jest to system zapewniający rzeczywiste 90⁰ o spiralnej krawędzi skrawającej i dużemu kątowi natarcia pomimo zastosowania dwustronnej płytki WNEX. Nowatorska geometria płytki, mocna i ostra krawędź zapewnia redukcję sił skrawania i ograniczenie drgań podczas obróbki. W ten sposób uzyskujemy wyższą produktywność.

SM6 zapewnia minimalizację zniekształceń pionowych ścian przy obróbce głębokich kieszeni. Unikalna geometria zapewnia sprawną ewakuację wióra. Ostrze dogładzające typu wiper umożliwia uzyskanie bardzo wysokich jakości powierzchni.

Główne cechy systemu SM6 wyjaśnia rysunek:

1. Spiralna krawędź skrawająca
– Łagodne skrawanie i niskie siły skrawania
2. Ostry kąt natarcia
– Minimalizacja gratu.
3. Specjalna konstrukcja łamacza
– Łagodne odprowadzanie wiórów.
4. Szerokie ostrze typu wiper
– Wysoka jakość powierzchni
5. Stabilne gniazdo 3-przylgowe
– zapewnia silne mocowanie płytki
6. Wewnętrzny system chłodzenia
– Skuteczne usuwanie wiórów ze strefy obróbki 

Płytki WNEX będą dostępne we wszystkich sprawdzonych już gatunkach węglika oraz geometriach.
Program płytek obejmuje promienie 0.40; 0.80; 1.20; 1.60 oraz 2.00 mm.
Tzw. pakiet na początek obejmuje podstawową geometrię „-GN” do zastosowaniach w obróbce ogólnej, oraz „ST” do materiałów ciągliwych, stali nierdzewnych i w odpowiednim gatunku także do superstopów.

Narzędzia są dostępne jako głowice w zakresie średnic 50 – 125 mm, oraz jako trzpieniowe zarówno z chwytem weldon jak i cylindrycznym z różnymi podziałkami.

System SM6 jest dobrym i logicznym uzupełnieniem prezentowanego niedawno systemu SM3 na płytki TPKT. Kiedy używać którego systemu?
O tym następnym razem.

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Lech Wyród
Product manager – narzędzia płytkowe

YG-1 wprowadziła na rynek nowy gatunek tokarski YG3115 z pokryciem CVD nowej generacji. Przeznaczony jest on do wysokich prędkości skrawania z zachowaniem wysokiej niezawodności przy dłuższej żywotnością ostrza.
Nowy specjalny proces spiekania substratu gatunku YG3115 umożliwia niezwykłe połączenie wysokiej odporności na ścieranie jak i dużej wytrzymałości mechanicznej na zmienne naprężenia, zwiększając odporność na wykruszenia krawędzi skrawającej.
Zmianie uległa też technologia powlekania CVD, zapewniające jeszcze lepsze przyleganie powłoki do podłoża. Dzięki tej nowej technologii oraz stosowaniu specjalnej obróbki gotowej powierzchni gatunek YG3115 ma obniżoną skłonność do powstawania narostu często występującego w stalach miękkich, niskowęglowych i niskostopowych. Tak więc gatunek YG3115 ma rozszerzoną wszechstronność.
Obejmuje ona skrawanie zgorzelin po kuciu, utwardzeń powierzchniowych po obróbce cieplnej także podczas obróbki przerywanej w wysokimi prędkościami skrawania.
YG3115 zapewnia wysoką klasę obrabianej powierzchni, sprawdza się w wymagającej produkcji masowej zapewniając maksymalną wydajność, a dzięki swojej udarności zapewnia bezpieczny, powtarzalny i przewidywalny proces technologiczny przy maksymalnej wydajności.

Korzyści:

– Wyjątkowe osiągi w stali
– Świetna jakość powierzchni
– Idealny do produkcji masowej dzięki stabilnej przewidywalnej trwałości
– Zapobiega tworzeniu się narostu w stalach niskowęglowych i niskostopowych
– Sprawdza się zarówno w obróbce ciągłej jak i w przerywanej

Typowe zastosowania:

– Produkcja wysokowydajna, jak w przemyśle automotive przy wysokich prędkościach skrawania w elementach stalowych takich jak osie, wały, sworznie, koła zębate, złączki, piasty, zawory itd.
– Wysokie żywotności w ogólnej obróbce skrawaniem
– Obróbka zautomatyzowana, dzięki wysokiej i przewidywalnej żywotności

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Lech Wyród
Product manager – narzędzia płytkowe

Firma YG-1 wprowadziła na rynek nowy frez pełnowęglikowy klasy premium do obróbki stali hartowanych. X1-EH oferuje wyjątkową dokładność obróbki dzięki niezwykle wąskim tolerancjom.

X1-EH zapewnia doskonałe wykończenie powierzchni, wyjątkową trwałość narzędzia i realizuje precyzyjne frezowanie z bogatym portfolio, zoptymalizowanym dla przemysłu matryc i form. Oferuje ulepszoną technologię przygotowania krawędzi w węższych tolerancjach i lepszą jakość powierzchni skrawających. W szczególności zachowuje tolerancję promienia +1μm -5μm w narzędziach z końcówką kulistą do Ø6mm.

Im dokładniejsze narzędzie, tym dokładniejszy przedmiot obrabiany!

Powłoka C to kolejny poziom w obróbce materiałów hartowanych ISO-H, z doskonałą odpornością na zużycie i ciepło, zapewniając jednocześnie wyjątkową wytrzymałość i stabilność termiczną. Nowy gatunek węglika, o zwiększonej odporności na zużycie dzięki drobnoziarnistej nanostrukturze.

Posiada również chwyt h4, zwiększający dokładność i minimalizujący bicie. Wzmocniona powierzchnia przyłożenia polepsza stabilność bez zakłócania przepływu wiórów, a zoptymalizowana korekcja ścinu na czole kulistym poprawia przepływ wiórów.

Frez pełnowęglikowy X1-EH firmy YG-1 do stali hartowanej jest liderem w dziedzinie obróbki precyzyjnej!

Portfolio narzędzi już wygląda imponująco:

a z biegiem czasu będzie rozszerzane o następne wykonania. 

819 nowych wykonań pozwala na optymalizację długości przylegania. Im mniejsza jest długość wysuwu, tym mniejsze jest ugięcie, a tym samym bardziej stabilne jest narzędzie. W ramach tego nowego portfolio 230 produktów to wersje ze stożkową szyjką, coś, czego jako YG-1 nigdy nie mieliśmy w X5070. Jeśli chodzi o narzędzia 2-ostrzowe, tylko 14 pozycji pokrywa się między X1-EH i X5070. X1-EH oferuje zupełnie nowe portfolio elementów do wyboru, >60% więcej dostępnych elementów niż w X5070. 

Katalog nowych produktów możecie pobrać poniżej:

Jeżeli macie pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji – kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Zacznijmy o tego, czy ktoś kiedyś próbował przetłumaczyć to wyrażenie na język polski? Znaczy to tyle co wielokrotna spirala… NIC. No może poza tym, że podpowiada nam narzędzie z więcej niż jednym ostrzem.

I faktyczne zazwyczaj mamy do czynienia z tym rozwiązaniem w więcej niż jedno piórowych narzędziach, najczęściej cztero-piórowych. OK,  ale wielo-piórowe narzędzia nie są niczym nowym, większość monolitycznych posiada jakąś spiralę, o większym lub mniejszym kącie (nawet omówiliśmy sobie w poprzednich artykułach jakie to może mieć znaczenie), ale nie nazywaliśmy ich Multiple Helix!

No właśnie, bo dopóki mamy do czynienia ze spiralnym skręceniem wszystkich piór pod tym samym kątem, takiej samej geometrii każdego z nich, nie mamy do czynienia z Multiple Helix!

Multiple Helix to autorskie rozwiązanie YG-1, które wprowadza, w narzędziu cztero-piórowym, pary piór o różnym nachyleniu i/lub innym niż równy podziale części roboczej na te ostrza. Nazywamy to zmienną geometrią. Czasami może zdarzyć się też progresywnie skręcona spirala ostrza.

Mamy zatem:

– Ostrze pierwsze i trzecie nachylone pod jednym kątem, oraz ostrze drugie i czwarte nachylone pod drugim kątem:

Po rozwinięciu takiego freza, ostrza wyglądaj mniej więcej tak:

– Oraz nierównomierny podział ostrza czołowego wyglądający tak:

Czyli również pary piór ułożone względem siebie pod innym niż prosty kątem.

No dobrze, to sobie wyjaśniliśmy, że inżynierowie YG-1 się napracowali, TYLKO PO CO?

Wszystko to by ograniczać drgania!

Frez monolityczny pracujący w materiale wycina z niego wióry z pewną częstotliwością, to dosyć proste. Zależy ona od obrotów / min. wrzeciona oraz ilości ostrzy. Ostrza frezu cztero-piórowego, pracującego na 2000 obrotów / min., wycinają wióry 8000 razy na minutę, to jest 133,33 razy na sekundę lub z częstotliwością 133,33 Hz.

 Naturalnym jest, że może to powodować drgania, zwłaszcza w układach o mniejszej sztywności, a w ekstremalnych przypadkach może dochodzić do rezonansów, a te skończyć się jak katastrofa mostu w Tacoma.

https://pl.wikipedia.org/wiki/Katastrofa_mostu_Tacoma

 Mamy więc narzędzia, które w prosty, ale bardzo skuteczny sposób, pozwalają ograniczyć drgania, lepiej ewakuować wióry, wykorzystać zalety jednego i drugiego kąta spirali, który wpływa na składowe sił w trakcie procesu skrawania, ostrza atakują materiał w mniej regularnych odstępach i pozostają w nim na różny czas, produkując wióry o różnej długości, a to wszystko to lepsza powierzchnia i dłuższa żywotność narzędzia

Należy w tym momencie wspomnieć o rzeczy bardzo istotnej w przypadku narzędzi monolitycznych, zwłaszcza tych zaopatrzonych w rozwiązanie Multiple Helix – Wykorzystaniu długości części roboczej tego narzędzia.

Aby jakakolwiek geometria ostrza miała szansę zadziałać musi brać udział w obróbce!

Jeżeli będziemy pracowali tylko samym narożem freza o zmiennej geometrii, nie damy mu szansy w pełni się wykazać! To, zresztą, wpisuje się doskonale we współczesne metody obróbki narzędziami monolitycznymi zakładające pracę na dużych Ap.

Zmienną geometrię Multiple Helix możecie spotkać w narzędziach z serii:

K2 Multiple Helix – więcej informacji

V7 Plus więcej informacji

TitaNox więcej informacji

4G więcej informacji

oraz HSS-PM Only One – GYF95 więcej informacji

Jeżeli macie dalsze pytania, jesteśmy do Waszej dyspozycji kontakt

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

To jest rodzaj powłoki wytwarzanej w procesie chemicznym indukowanym wysoką temperaturą ok. 1000¬¬⁰C.
W dużym uproszczeniu – pierwiastki z których ma powstać powłoka są dostarczane do strefy powlekania w postaci gazowej. Tam w wyniku reakcji chemicznej na powierzchni narzędzia powstaje żądana warstwa. Jej skład zależy od doprowadzonych gazów, a ich kolejność zostaje odwzorowana w postaci kolejnych warstw o różnym składzie. Stosuje się związki: TiN, TiC, TiCN, Al¬¬2O3 i w praktyce zawsze powłoki te są wielowarstwowe, całkowita grubość w praktyce wynosi od 7 do 15 µm. Generalnie im grubsza tym lepiej, jednak z grubością warstwy rośnie koszt jej wytworzenia.

Główne zalety:
– Świetna odporność na wysokie temperatury.
– Wysoka wytrzymałość mechaniczna.
– Bardzo dobre przyleganie do podłoża.

Słabe strony:
– Powierzchnia nie jest tak gładka jak w PVD, więc materiał obrabiany może się przyklejać.
– Podatność na szok termiczny w porównaniu z powłokami PVD (opisanymi niżej).
– Grubości powłoki powoduje duże zaokrąglenie krawędzi tnącej, chociaż to nie zawsze przeszkadza.
– Wysoka temperatura procesu powoduje obniżenie udarności narzędzia w strefie powierzchni.

Najlepsze zastosowania:
Powłoki te są najbardziej odporne na powstawanie krateru (wypalanie powierzchni natarcia). To znaczy, że sięgamy po nie wszędzie tam gdzie zależy nam na wysokiej wydajności, czyli wysokim Vc, szczególnie w toczeniu.

2.    Powłoki PVD

Tutaj cząsteczki nanoszone są w procesie fizycznym, którego istotą jest kondensacja cząsteczek pary określonego materiału na powierzchni narzędzia. Jest kilka rodzajów procesu z czego najczęściej stosowane jest rozpylanie katodowe. Proces odbywa w się w temperaturach o połowę niższych niż przy powłokach CVD. Proces PVD daje większe możliwości co do składu powłoki, można tu grać prawie każdym pierwiastkiem, jego azotkiem, węglikiem czy tlenkiem.
Powłoki te są wielowarstwowe, składają się nawet z ponad tysiąca warstw o grubości kilku nanometrów, a całkowita grubość powłoki w narzędziach skrawających nie przekracza 7µm.

Główne zalety:
– Odporność na szok termiczny dzięki czemu tak świetnie sprawdza się we frezowaniu
– Wysoka gładkość powłoki daje odporność na powstawanie narostu.
– Niewielka grubość nie wpływa tak bardzo jak CVD na zaokrąglenie krawędzi.
– Proces PVD nie obniża udarności wierzchniej warstwy narzędzia.

Słabe strony:
– Niższa odporność na wysokie temperatury. To oznacza że nie możemy tu stosować

Niższa odporność na wysokie temperatury jest faktem który musimy uwzględnić dobierając narzędzie do naszego zastosowania. Poniżej podaję rodzaje powłok PVD w kolejności od najmniej do najbardziej odpornej na wysokie temperatury, oraz główny zakres zastosowania.

TiCN     – Stale, w tym stopowe, stale nierdzewne, konieczne chłodzenie.
TiN     – Najbardziej rozpowszechniony standard. Stale niestopowe, żeliwo, wskazane chłodzenie.
TiAlN    – Stale stopowe, nierdzewne, stopy żarowytrzymałe, żeliwo. Chłodzenie przeważnie zbędne.
AlTiN – Stale stopowe i nierdzewne, chłodzenie przeważnie zbędne.

Podsumowanie
Jak już po tym skróconym materiale widać, że nie ma czegoś takiego jak powłoka idealna, uniwersalna do wszystkiego. Bardzo się różnią i mają swoje słabe i mocne strony. Pewne zalety niosą ze sobą zawsze jakieś minusy, co powoduje, że określone narzędzie sprawdza się w danych warunkach, a innych pozornie podobnych już nie.
Jeżeli do tego dodacie różne gatunki węglika i geometrie to sprawa robi się dość złożona. I całe szczęście, bo kto potrzebowałby doradców techniczno-handlowych?

A kontakt do doradców techniczno-handlowych znajdziecie tutaj. W razie dodatkowych pytań zapraszamy.

Opracowanie artykułu:

Lech Wyród
Product manager – narzędzia płytkowe

Typ A: Te oprawki narzędziowe są przeznaczone do automatycznej wymiany narzędzi i wymagają średnich lub wysokich prędkości wrzeciona oraz umiarkowanego momentu obrotowego w celu uzyskania maksymalnej wydajności.

Typ B: kolejna automatycznie zmieniająca się konstrukcja, uchwyty narzędziowe typu B są idealne do zastosowań wymagających wysokiego momentu obrotowego, które wykorzystują wysokie lub średnie prędkości wrzeciona.

Typ C: Podobnie jak typ A, uchwyty narzędziowe HSK typu C są przeznaczone do ręcznej wymiany przy tym samym umiarkowanym momencie obrotowym i prędkościach od średnich do wysokich.

Typ D: Te uchwyty narzędziowe są ręczną wersją uchwytów HSK typu B.

Typy E i F: Do zastosowań z niskim momentem obrotowym, które wymagają ekstremalnych prędkości wrzeciona, należy wybrać oprawki narzędziowe typu E lub typu F.

Podobnie jak inne typy oprawek narzędziowych, każda oprawka narzędziowa HSK jest dostosowana do konkretnego narzędzia i maszyny. W zależności od wrzeciona, typu narzędzia i zastosowania, należy określić najlepszy typ dla planowanej produkcji. Niewłaściwe użycie uchwytu narzędziowego HSK może szybko uszkodzić uchwyt i spowodować nieprecyzyjne frezowanie.

Korzyści z używania uchwytów narzędziowych HSK.

W przeciwieństwie do typowego stalowego stożka i konwencjonalnego chwytu, uchwyt narzędziowy HSK zapewnia znacznie większą sztywność promieniową i precyzję przy dużych prędkościach. Sztywność promieniowa może być nawet pięciokrotnie większa niż w przypadku typowego uchwytu narzędziowego BT, SK lub CAT.

Ta dodatkowa sztywność jest uzyskiwana dzięki sile docisku na kołnierzu trzonka HSK. Faza tulei zaciskowej i faza wewnętrznej ściany trzonka są dopasowane, dzięki czemu trzonek i gniazdo są bezpiecznie zablokowane. To tworzy odbiornik i kołnierz trzonka, a także tworzy mocny kontakt wokół trzonka HSK.

Niezależnie od tego, czy szukane jest przyspieszenie prędkości produkcji, dużej prędkości obrotowej, czy obu, oprawka narzędziowa HSK przewyższa wiele standardowych opcji. HSK jest bardziej wyważonym, lżejszym uchwytem narzędziowym, który zapewnia profesjonalne, precyzyjne rezultaty.

Jednym z głównych powodów, dla których firmy wahają się przed przejściem na oprawki narzędziowe HSK, jest precyzyjna konstrukcja. Jeśli uchwyt narzędziowy HSK wymaga serwisowania, wielu zespołom konserwacyjnym brakuje narzędzi i technik wymaganych do odbudowy tych lekkich i precyzyjnych uchwytów narzędziowych.

Obecnie w ofercie YG-1 znajdziemy wiele rozwiązań w systemie HSK:

– Oprawki hydrauliczne
– oprawki termokurczliwe
– oprawki typu ER
– oprawki pod głowice frezarskie
– oprawki do gwintowania a w szczególności system YG-1 Synchro Tapping Chuck
– oprawki o zwiększonej sile zacisku

Przykłady zastosowań oprawek HSK

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Piotr Zgaślik
Doradca techniczno-handlowy

Pierwszy gwintownik kompletu 3 sztukowego ma na swoim chwycie laserem naniesione znakowanie w postaci jednego paska dookoła chwytu. Gwintownik nazywany jest wstępnym, numerem pierwszym, czasem zdzierakiem lub jak w naszym przypadku „First”. Na chwycie tego gwintownika dodatkowo wykonuje się cechy: wymiaru gwintu, numeru katalogowego EDP.
Drugi gwintownik kompletu 3 sztukowego ma na chwycie również laserem naniesione znakowanie w postaci dwóch pasków dookoła chwytu. Gwintownik nazywany jest pośrednim, numerem drugim lub jak w naszym przypadku „Second”. Na chwycie tego gwintownika dodatkowo wykonuje się cechy: wymiaru gwintu, numeru katalogowego EDP.
Trzeci gwintownik kompletu 3 sztukowego nie ma na swoim chwycie żadnego znakowania w postaci pasków dookoła chwytu. Gwintownik nazywany jest wykańczaniem, numerem trzecim lub jak w naszym przypadku „Bottoming”. Na chwycie tego gwintownika muszą być podane następujące cechy: wymiar gwintu, podziałka gwintu, tolerancja gwintu oraz numeru katalogowego EDP.

Jest zasadą, że wszystkie gwinty w wersji drobnozwojnej mają w swoim komplecie tylko dwa gwintowniki ręczne. Oznacza to, że gdy chcemy wykonać gwint metryczny drobnozwojny „MF”, gdy chcemy zrobić calowy zunifikowany gwint drobnozwojny „UNF”, lub gdy chcemy zrobić gwint calowy rurowy Whitworth’a „G”, to wszystkie komplety mają tylko dwie sztuki ręcznych gwintowników.
Pierwszy gwintownik kompletu 2 sztukowego ma na swoim chwycie laserem naniesione znakowanie w postaci jednego paska dookoła chwytu. Gwintownik nazywany jest wstępnym, numerem pierwszym, czasem zdzierakiem lub jak w naszym przypadku „First”. Na chwycie tego gwintownika dodatkowo wykonuje się cechy: wymiaru gwintu, numeru katalogowego EDP.
Drugi gwintownik kompletu 2 sztukowego nie ma na swoim chwycie żadnego znakowania w postaci pasków dookoła chwytu. Gwintownik nazywany jest wykańczakiem lub jak w naszym przypadku „Bottoming”. Na chwycie tego gwintownika muszą być podane następujące cechy: wymiaru gwintu, podziałki gwintu, tolerancji gwintu oraz numeru katalogowego EDP.
Wszystkie wymienione dotąd komplety gwintowników są z grupy materiałowej „GS” czyli uniwersalnego zastosowania gwintowników ręcznych. Gwintowniki te wykonują różnego rodzaju gwinty M, M-LH, UNC, W, MF, UNF, i G produkowane są ze stali HSS (stal szybkotnąca narzędziowa).

Jednak w pracach ślusarskich dla gwintowników ręcznych, zdarzają się w obróbce detale drogie (matryce, wykrojniki, formy itd.), lub gdy użytkownik nie ma wprawy, a jest konieczność obligatoryjna zrobienia prostopadłego dobrego gwintu. Wtedy stosujemy inne gwintowniki ręczne w kompletach 3 sztukowych. Do obróbki materiałów jak stal nierdzewna, kwasoodporna, stali stopowych o większej zawartości chromu stosujemy nasze gwintowniki ręczne z grupy „GS VA”. Natomiast do obróbki stali stopowych o twardościach do 37 HRc stosujemy gwintowniki ręczne z grupy „VG”.
Oba wykonania tych ręcznych kompletów gwintownikowych mają konstrukcję posiadającą pilota na pierwszym gwintowniku z kompletu. To bardzo ułatwia wykonanie gwintu w otworze prostopadle do obrabianej powierzchni. Obie serie „GS VA” oraz „VG” wykonane są ze stali HSS-E (stal szybkotnąca narzędziowa o zawartości kobaltu około 5%).

Do wszystkich kompletów 2 sztukowych i 3 sztukowych gwintowników ręcznych jest jedna podstawowa zasada. Tylko gwintownik wykańczak, numer ostatni z kompletu lub jak w naszym przypadku „Bottoming” wykonuje prawidłowo konkretny wymiar gwintu i jego tolerancję. Dlatego tylko na tym gwintowniku znajdziemy pełny opis jako: wymiar gwintu, podziałkę gwintu, tolerancje gwintu oraz numer katalogowy EDP.

Firma YG-1 produkuje gwintowniki ręczne w kilku odmianach i wykonaniach. Wszystko jest uzależnione od zastosowania narzędzi. Przedstawione rozwiązania są najczęściej stosowanymi wykonaniami uniwersalnymi oraz dwoma wykonaniami dedykowanymi do konkretnych aplikacji.
Te uniwersalne zastosowania pozwalają stosować gwintowniki ręczne wszędzie tam, gdzie jest produkcja jednostkowa, średnio seryjna lub mało powtarzalna.
Gwintowniki dedykowane stosujemy wszędzie tam, gdzie w niewielkiej produkcji są detale które mają dużą wartość, lub zależy nam na wykonaniu poprawnie gwintu.
Wymienione komplety gwintowników ręcznych stosowane są w przemysłach aerospace, machinery, die & mold itd.

Przedstawione komplety gwintowników ręcznych są bardzo popularnymi pozycjami w szerokiej ofercie YG-1 Poland, a wszystkie znajdują się w katalogu YE22 EUROPE 2022/2023.

W pliku znajdziecie wszystkie gwintowniki ręczne.
W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Główne rodzaje wykonań gwintowników maszynowych

Gwintowniki mają swoje różne wykonania, które różnią się między sobą. W tym artykule przedstawię trzy podstawowe wykonania dla gwintowników maszynowych. Wykonania te różnią się między sobą poprzez różne odprowadzenie wiórów z przestrzeni obróbczej, różnym wykonaniem rodzai ostrzy, długością ostrzy. W YG – 1 wyróżniamy trzy podstawowe wykonania gwintowników maszynowych.

Dodatkowo dzięki takiemu wymuszonemu procesowi przemieszczania się wiórów, łatwo możemy określić jakie narzędzie jest nam potrzebne i jakiego powinniśmy użyć, aby wykonać gwint w otworze. Dla przypomnienia dodam, że są tylko dwa rodzaje otworów: otwór przelotowy i otwór nie przelotowy (potocznie nazywany jako otwór ślepy).

Należy pamiętać o kilku stałych zasadach wymienionych poniżej, podczas używania gwintowników maszynowych:

1) Gwintownik maszynowy z ostrzami i luką wiórową skrętną (potocznie nazywany jako gwintownik maszynowy skrętny). Na przedstawionym obok rysunku w kolorze niebieskim strzałka z prawej strony, pokazuje kierunek odprowadzenia wiórów z przestrzeni obróbczej (kierunek do góry, czyli kierunku chwytu gwintownika). Poprzez geometrię narzędzia przemieszczanie się wiórów jest wymuszone. Te wióry nigdy nie zmienią swojego kierunku, przy opuszczaniu przestrzeni obróbczej. Natomiast po lewej, w kolorze zielonym pokazana jest główna cecha narzędzia, czyli skrętne ostrza. Gwintownik maszynowy skrętny ma zastosowanie do otworów nie przelotowych, jak i do gwintowania otworów przelotowych. Jest to uniwersalne wykorzystanie jednego typu gwintownika do obu rodzaji otworów. Użytkownicy bardzo sobie chwalą ekonomikę tego gwintownika maszynowego skrętnego, bo jeden wybór i zakup służy do wykonania obu rodzaju otworów.

2) Gwintownik maszynowy ze skośną powierzchnią natarcia z ostrzami na ukos i z prostymi lukami wiórowymi. Na przedstawionym obok rysunku w kolorze niebieskim strzałka z prawej strony, pokazuje kierunek odprowadzenia wiórów z przestrzeni obróbczej (kierunek do dołu, czyli przed gwintownikiem). Poprzez geometrię narzędzia przemieszczanie się wiórów jest wymuszone. Te wióry nigdy nie zmienią swojego kierunku i będą zawsze przed gwintownikiem, przy opuszczaniu przestrzeni obróbczej. Również po prawej stronie, ale w kolorze zielonym pokazana jest główna cecha narzędzia, czyli skośne ostrza na początku luk. Należy zwrócić uwagę, że skos znajdujący się na początku luk wydłuża nakrój do „Form B” (przypomnę, że „Form B” to długość 5 – 6 podziałek gwintu). Gwintownik maszynowy ze skośną powierzchnią natarcia ma zastosowanie do otworów przelotowych. Użytkownicy chwalą sobie zwiększoną trwałość i wydajność tego gwintownika maszynowego ze skośną powierzchnią natarcia.

3) Gwintownik maszynowy z luką wiórową prostą (potocznie nazywany jako gwintownik maszynowy prosty). Na przedstawionym obok rysunku w kolorze niebieskim strzałka z prawej strony, pokazuje dwa kierunki odprowadzenia wiórów z przestrzeni obróbczej. Pierwszy to kierunek do dołu, czyli przed gwintownikiem, dotyczy obróbki materiałów krótko wiórowych, czyli z tzw. sypkim wiórem. Drugi to kierunek do góry, odprowadzenia wiórów z przestrzeni obróbczej. Czyli wióry przemieszczają się w kierunku chwytu gwintownika i dotyczy to obróbki materiałów ciągliwych dających dłuższy wiór. Geometria narzędzia nie wymusza kierunku przemieszczania się wiórów. Kierunek odprowadzenia wiórów określa rodzaj obrabianego materiału i tworzonych podczas obróbki długości wiórów. Natomiast po lewej stronie, ale w kolorze zielonym pokazana jest główna cecha narzędzia, czyli proste ostrza i luki wiórowe. Należy zwrócić uwagę, że długość nakroju dla gwintowników maszynowych prostych i gwintowników maszynowych skrętnych jest taki sam. Identyczną długość stanowi dla obu wykonań nakrój „Form C” (przypomnę, że „Form C” to długość 2 – 3 podziałki gwintu). Gwintownik maszynowy prosty ma zastosowanie do otworów przelotowych i nie przelotowych. Użytkownicy chwalą sobie uniwersalne wykorzystanie jednego typu gwintownika do obu rodzai otworów.

Takie trzy podstawowe wykonania gwintowników maszynowych produkujemy i oferujemy z powodzeniem dla naszych klientów.

Jednakże ze swojej obserwacji, bezpośrednich kontaktów z klientami zauważyłem powtarzające się prawidłowości. Nasza praca to ciągły pośpiech, mało czasu na rozmowę techniczną, napięty grafik spotkań, słaby zasięg telefonu itd. To wszystko powoduje, że wkrada się szum informacyjny, lub nie wystarczający czas przekazania informacji technicznych. To wszystko sprawia, że mylą się różnice i zastosowania między gwintownikami maszynowymi prostymi a gwintownikami maszynowymi ze skośną powierzchnią natarcia.
Dlatego polecam szczególnej uwadze odpowiednio długie, rzeczowe i konkretne rozmowy techniczne z doradcami i dystrybutorami YG – 1, tak aby dobrać odpowiednie i najlepsze narzędzie do obróbki. Każda taka rozmowa, ma podstawowe znaczenie w użytkowaniu i zastosowaniu gwintowników maszynowych.

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Inżynier Produktu do wiercenia i gwintowania

Nierzadko klienci zwracają się z prośbą o dobór narzędzi skrawających pod konkretny produkt.
Z reguły dotyczy to elementów produkowanych w dużej ilości.
W takim wypadku jest jasne kryterium którym trzeba się kierować – wydajność i cena za jeden detal.
Znany jest materiał, jego stan wyjściowy, stan maszyny itd. Dobór narzędzi w takiej sytuacji nie stanowi problemu.
Sytuacja jest trudniejsza jeżeli mamy do czynienia z niedużą firmą świadczącą usługi w zakresie obróbki skrawaniem. Z reguły występuje u nich szeroka gama materiałów z różnych źródeł, maszyny w różnym stanie i operatorzy o różnym poziomie świadomości.
Rozważmy tu samo frezowanie, bo pod kątem doboru narzędzi jest bardziej złożone od toczenia.
Rozważmy same frezy trzpieniowe, bo frezowanie płaszczyzn to oczywiście płytki wymienne.
Pierwsze pytanie to czy narzędzie składane (narzędzia na płytki wymienne) jest tańsze on monolitycznego?
Płytki wymienne mają zawsze kilka krawędzi i gdy jedna się stępi, obracamy płytkę. Narzędzie monolityczne musimy wysłać do ostrzenia, pokrywania itd.

Jednak narzędzie składane ma swoje słabe strony
•    Trzonek narzędzia wykonany jest ze stali. Jest mniej sztywny niż węglik więc bardziej się ugina.
•    Zarówno gniazda jak i płytki wykonane są z pewną tolerancją. Te tolerancje się na siebie nakładają.
•    Płytka mocowana śrubą musi gdzieś się zmieścić, więc poniżej pewnych średnic narzędzie jest niewykonalne lub będzie w całym okresie eksploatacji nastręczało różnych problemów. Czasem tak przyziemnych jak gubienie maleńkich śrubek.

Z drugiej strony, narzędzia monolityczne o większych średnicach są bardzo drogie już z uwagi na sam koszt surowca. Dlatego można przyjąć że do obróbki zgrubnej w miarę możliwości (średnica itp.) lepiej stosować narzędzie na płytki. Generalnie powyżej średnicy 16mm monolit może okazać się nieopłacalny, chyba że jego sztywność jest nie do zastąpienia.
Monolityczne frezy zgrubne do frezowania trochoidalnego są bardzo wydajnym rozwiązaniem. Jednak na dłuższą metę prawidłowo użyty frez składany do szybkich posuwów (High Feed Cutter) okaże się korzystniejszym rozwiązaniem.
Jeżeli zdecydowaliśmy się na narzędzie na płytki wymienne, stajemy przed dylematem doboru gatunku węglika i geometrii płytki.
Jeżeli użytkownik upiera się przy jednej płytce do wszystkiego, musimy mu wytłumaczyć że nie ma dobrego rozwiązania do wszystkiego. Im mniej rodzajów płytek będzie używał, tym więcej kompromisów będzie musiał zawrzeć.
Załóżmy że zakład produkuje elementy ze stali ulepszanych, stali nierdzewnych oraz z metali nieżelaznych. Do tego samego freza musimy mieć minimum trzy płytki i stosować trzy różne zestawy parametrów skrawania. Także strategie frezowania mogą okazać się różne.
Tego się nie przeskoczy.

Naszą rolą jako producenta i doradcy jest pokazanie użytkownikowi jakie uzyska efekty narzędziem uzbrojonym w prawidłowe płytki oraz jak ważna jest sama strategia obróbki.

Zapraszamy do kontaktu z naszymi specjalistami kontakt

Opracowanie artykułu:

Lech Wyród
Product manager – narzędzia płytkowe

W ofercie firmy YG-1 LCo Ltd z Korei Południowej są już dostępne wykonania gwintowników COMBO w dużych rozmiarach gwintów metrycznych „M” i metrycznych drobnozwojnych „MF”. Poszerzona propozycja dużych wymiarów na gwintowniki dotyczy gwintowników do otworów przelotowych ze skośna powierzchnią natarcia i gwintowników skrętnych do otworów nieprzelotowych. Produkcja tych gwintowników odbywa się wg. wykonań europejskich i ma standard wg. DIN 376 (potocznie tzw. cienki chwyt). Oczywiście tolerancja dla wszystkich dużych wykonań gwintowników jest standardowa – 6H.
Wszystkie gwintowniki w dużych wymiarach do M52 -6H są produkowane w dwóch wersjach, bez powłoki Bright oraz z powłoką jedno warstwową TiN (azotek – tytanu).

Przypomnę tylko, że geometrie w nowych wykonaniach gwintowników COMBO dla dużych wymiarów do M52 – 6H, jest identyczne jak wcześniejsze wykonania tych gwintowników w wymiarach do M30 – 6H.
Opatentowana przez YG-1 geometria gwintowników COMBO powoduje kompensację sił, ograniczając nadmierne zużycie narzędzi, przez co zwiększana jest trwałość tych gwintowników. Geometria COMBO przyczynia się do znacznego zmniejszenia momentu skręcającego na narzędziu, co wydatnie wpływa na zmniejszenie zapotrzebowania mocy maszyny podczas gwintowania. Geometra gwintowników w połączeniu z powłoką TiN oczywiście zmniejsza tarcie podczas pracy. Nacinanie gwintu jest wtedy łatwiejsze i bardziej płynne, bo ma lepszą ewakuację wiórów. Gwintowniki z powłoką TiN mniej się nagrzewają, dłużej mają ostre krawędzie tworzące zarys gwintu, co przekłada się na zwiększoną trwałość tych narzędzi.

Gwintowniki te przeznaczone są do obróbki szerokiego zakresu podstawowych materiałów jak stale węglowe, stale stopowe, stale kwasoodporne do 37 HRc, stale narzędziowe, żeliwo szare, żeliwo sferoidalne, aluminium odlewnicze, aluminium stopowe oraz miedź i stopy miedzi.
Gwintownikami COMBO można pracować na maszynach konwencjonalnych i na maszynach sterowanych numerycznie CNC.
Najlepiej mocować je w oprawkach gwintowych (z kompensacją lub synchro), ale można je również mocować na tzw. sztywno w oprawkach typu ER na tulejki zaciskowe lub oprawkach hydraulicznych. Podczas mocowania na tzw. sztywno w oprawki termokurczliwe, trzeba posiadać niezbędne doświadczenie w obsłudze maszyny i bardzo ważne duże doświadczenie w nieprzegrzewaniu gwintowników na chwycie podczas mocowania w oprawce.
 
Zastosowanie tych nowych wykonań gwintowników uniwersalnych COMBO pozwala zmniejszyć zapasy narzędzi aplikacyjnych.

Przedstawione gwintowniki COMBO są tylko wybranymi pozycjami z szerokiej oferty YG-1 Poland, a wszystkie produkowane gwintowniki YG-1 znajdują się w naszym katalogu.

W razie dodatkowych pytań zapraszam do kontaktu.

Opracowanie artykułu:

Andrzej Cieplak
Product manager – narzędzia obrotowe, wiercenie, gwintowanie

Frezowanie

Legenda:

Vc – Prędkość skrawania (m/min.)

D – Średnica części pracującej narzędzia (mm)

n – (RPM, S) – Obroty (obroty/min.)

Vf – (FEED, F) – Posuw minutowy (mm/min.)

fz – Posuw na ząb (mm/ząb)

fn  – Posuw na obrót (mm/obrót)

Q – Objętość wolumetryczna wiórów (cm3/min.)

Ap – Głębokość skrawania (mm)

Ae – Szerokość skrawania (mm)

hm – Średnia grubość wióra (mm)

Toczenie

Legenda:

Vc – Prędkość skrawania (m/min.)

Dm – Średnica obrabianego materiału (mm)

n – (RPM, S) – Obroty (obroty/min.)

Vf – (FEED, F) – posuw minutowy (mm/min.)

fn  – posuw na obrót (mm/obrót)

Q – objętość wolumetryczna wiórów (cm3/min.)

Ap – głębokość skrawania (mm)

Bardzo istotna z punktu widzenia optymalizacji procesów jest objętość wolumetryczna wiórów Q, którą poruszyliśmy w artykule:

https://www.yg-1.pl/baza-wiedzy/technicznewtorki/175-kluczowy-jest-koszt-usuniecia-materialu

A średnia grubość wióra może się przydać przy ustalaniu parametrów skrawania:

https://www.yg-1.pl/baza-wiedzy/technicznewtorki/263-parametry-pracy-i-co-dalej

W razie dodatkowych pytań zapraszamy do kontaktu

Opracowanie artykułu:

Maciej Gara
Product manager – frezowanie / Inżynier aplikacyjny

Iwaki, październik 2023 – Firma Tungaloy dodała do swojej linii płytek tokarskich z polikrystalicznego diamentu (PCD), płytki z promieniami naroży 0,1 i 0,2 milimetra  i łamaczem NS, zwiększając tym samym wybór dostępnych opcji.

Przez wiele lat obróbka aluminium z dużymi prędkościami skrawania przy użyciu płytek PCD zapewniała znaczące korzyści, ale kontrola wiórów stanowiła wyzwanie – aż do teraz.  Przedstawiamy najnowocześniejszą technologię ablacji firmy Tungaloy, która umożliwiła naniesienie naszej zaawansowanej geometrii łamacza wiórów NS bezpośrednio na powierzchni końcówki PCD. Dzięki specjalnej powierzchni natarcia i przekierowaniu wiórów przez naroża płytek o promieniach 0,1 i 0,2 milimetra, łamacz NS gwarantuje niezawodne i skuteczne formowanie i odprowadzanie wiórów we wszystkich rodzajach obróbki części ze stopów aluminium, od obróbki wykańczającej do lekkiej obróbki zgrubnej.

W sumie piętnaście nowych płytek PCD o promieniach 0,1 i 0,2 milimetra z łamaczami NS zostało dodanych do oferty. Wszystkie nowe płytki są w gatunku DX110. Gatunek ten jest niezwykle odporny na zużycie, i wykonany jest ze spieku PCD o sub-mikronowej wielkości ziarna. Zapewnia to płytce mocną krawędź skrawającą co sprzyja doskonałej jakości wykończenia powierzchni i stabilności procesu. Nowe płytki zostały zaprojektowane w celu wyeliminowania plątaniny wiórów podczas obróbki małych narożników, zaokrągleń ramion lub podcięć wymagających promieni 0,2 mm lub mniejszych. Idealnie nadają się również do obróbki wykańczającej, wymagającej ścisłej tolerancji i wysokiej jakości powierzchni po przejściu z niewielką głębokością skrawania, w czym kluczowe znaczenie ma doskonałe łamanie i kontrola wiórów. Typowe, obrabiane detale obejmują dokładne części aluminiowe dla przemysłu motoryzacyjnego, sprzętu optycznego i instrumentów oraz systemów robotów sterowanych sztuczną inteligencją.

Iwaki, październik 2023— Firma Tungaloy rozszerzyła swoją ofertę płytek w gatunku AH8000 PVD o dziesięć dodatkowych pozycji do toczenia w geometrii RCMT-RS.

Stworzona przy użyciu zaawansowanej technologii fizycznego osadzania z fazy gazowej (PVD), która osadza wielowarstwową powłokę o wysokiej zawartości aluminium na podłożu, nasza seria płytek klasy AH8000 charakteryzuje się wyjątkową siłą przyczepności między pokryciem a podłożem. Dzięki temu idealnie nadaje się do wydajnego toczenia superstopów żaroodpornych, stali nierdzewnej i innych metali trudno skrawalnych. Seria obejmuje dwa gatunki. Najbardziej wszechstronny AH8015 jest pierwszym wyborem zoptymalizowanym do średniej i wykańczającej obróbki z lekko przerywanym skrawaniem. Natomiast AH8005 wykazuje wyjątkową odporność na zużycie podczas skrawania ciągłego z dużymi prędkościami, zapewniając płytce dłuższą i bardziej przewidywalną żywotność.

Zaprojektowany specjalnie dla okrągłych płytek pozytywowych, nasz łamacz RS łączy ostrą krawędź skrawającą z optymalnym kształtem powierzchni natarcia co zapewnia dobrą kontrolę wiórów i małe siły skrawania. Stosując gatunki AH8000, użytkownicy mogą teraz czerpać korzyści z niezawodnej, wydajnej obróbki i dobrej trwałości narzędzia przy zwiększonych parametrach obróbki trudno skrawalnych materiałów.

Dziesięć nowych rozmiarów płytek okrągłych, od RCMT0602 do RCMT2507, uzupełnia istniejące płytki RCMT10T3 i RCMT1204. Wszystkie nowe płytki są dostępne w gatunkach AH8005 i AH8015.

Iwaki, wrzesień 2023 – Firma Tungaloy ma przyjemność ogłosić wprowadzenie na rynek serii narzędzi do rowków wewnętrznych TungShortCut. TungShortCut obejmuje dwustronne płytki do rowków wewnętrznych o długości 9 milimetrów (.354 cala) i monolityczne noże. Dzięki tym nowym narzędziom użytkownicy mogą obrabiać otwory o minimalnej średnicy wynoszącej 12 milimetrów (.472 cala).  

Nowe płytki do rowków o długości 9 milimetrów (.354 cala) są dostępne w dwóch geometriach. Płytka DGS-S, dwustronna posiada ostre krawędzie skrawające, które zapewniają niewielkie siły skrawania co pomaga eliminować drgania w trakcie obróbki. Płytka DTR-S, również dwustronna, posiada krawędzie skrawające o pełnym promieniu, które zapewniają doskonałą kontrolę i odprowadzanie wiórów podczas toczenia kształtowego, co przekłada się na wyższą jakość obrobionych części. Płytki w obu geometriach są dostępne w szerokościach 2 i 3 milimetry. Nowe płytki wykonane są w uniwersalnym gatunku AH7025, w którym zastosowano najnowszą technologię powlekania PCD zapewniającą dłuższą żywotność narzędzia i jej przewidywalność w różnych grupach materiałów. Ponadto, zmniejszony rozmiar i objętość płytki przyczyniają się do oszczędności zużycia materiału z węglika wolframu nawet o 75% w porównaniu z konwencjonalnymi, dwustronnymi płytkami TungCut do rowków.

Zaprojektowane z myślą o minimalnej średnicy otworu (DMIN) wynoszącej 12 milimetrów (.472 cala), nowe monolityczne noże są wyposażone w wewnętrzny system chłodzenia, który kieruje strumień chłodziwa blisko obszaru skrawania na powierzchni natarcia płytki, poprawiając kontrolę wiórów i wydłużając żywotność płytki. Ponadto, dostępne są również modułowe końcówki skrawające do systemu tłumienia drgań BoreMeister, zapewniające bezpieczne użycie narzędzi z dużym wysięgiem.

Iwaki, wrzesień 2023 – Firma Tungaloy ogłosiła rozszerzenie swojego systemu narzędzi do rowków i przecinania AddForceCut. Rozszerzenie obejmuje nowe płytki do rowków o szerokościach 6 i 8 milimetrów. Dodatkowo, w gatunku AH6235 są teraz dostępne wszystkie rozmiary i geometrie płytek, co spełniło wymagania dotyczące ich zwiększonej odporności na pękanie.

System AddForceCut wykorzystuje unikalne rozwiązanie mocowania płytki, polegające na tym, że płytka jednym końcem sama blokuje się w gnieździe, zapewniając bezpieczny proces i skuteczne odprowadzanie wiórów podczas operacji przecinania i nacinania głębokich rowków. Gniazdo płytki ma trzy punkty mocowania – jeden na górnym zacisku i dwa na dolnym – które mocują płytkę na miejscu, zapewniając jednocześnie sztywność i dokładność. Ponadto, dolny zacisk posiada ogranicznik, który równoważy siły skrawania generowane podczas nacinania głębokich rowków lub przecinania prętów o średnicy do 120 milimetrów (4,724 cala).

System AddForceCut oferuje trzy geometrie płytek. QGM to geometria pierwszego wyboru dla szerokiego zakresu materiałów i zastosowań. QGS charakteryzuje się ostrą krawędzią skrawającą, która generuje niewielkie siły skrawania. QTX została zaprojektowana specjalnie do rowków czołowych.

Linie płytek QGM i QGS zostały rozszerzone o 6 – i 8 – milimetrową szerokość skrawania, umożliwiając teraz wykonywanie rowków o szerokości 2, 3, 4, 5, 6 i 8 milimetrów.

Opracowany w celu zwiększenia odporności płytek na kruche pękanie, gatunek AH6235 jest teraz stosowany dla wszystkich rozmiarów i geometrii płytek AddForceCut. Gatunek ten zapobiega wykruszaniu krawędzi płytki, jednocześnie zwiększając trwałość narzędzia i przewidywalność, podczas trudnych operacji odcinaniai nacinania głębokich rowków, w trybie pracy ciągłej.

Iwaki, październik 2022— Firma Tungaloy dodała piętnaście płytek z łamaczem -JP do swojej linii płytek tokarskich ISO, umożliwiających dokładną obróbką wykańczającą drobnych detali. 

Toczenie wykańczające drobnych detali nie jest niczym nowym dla wielu warsztatów mechanicznych i firma Tungaloy rozwiązuje te problemy proponując sprawdzone płytki z łamaczem -JS, umożliwiające uzyskanie najwyższej jakości obrabianych detali. Jednak branże takie jak elektronika, przemysł samochodowy, lotniczy i medyczny stawiają coraz wyższe wymagania: obróbka wykańczająca z bardzo małymi głębokościami skrawania, nie większymi niż 0,5 milimetra (0,020 cala) wymaga bardzo stabilnego i skutecznego łamania wiórów w celu uzyskania dobrej dokładności obrabianych detali. 

Nowy łamacz -JP został tak zaprojektowany, aby zapewnić doskonałe łamanie i kontrolę wiórów w zakresie zastosowań toczenia dokładnego. Zintegrowany z powierzchnią natarcia występ, zaczynający się blisko końcówki naroża, generuje wióry o stałym kształcie i rozmiarach już przy głębokości skrawania 0,1 milimetra lub mniejszej, skutecznie je usuwając i uniemożliwiając ich gromadzenie się na obrabianym przedmiocie. 

Detale obrabiane na automatach tokarskich są niewielkie i ich obróbka nie generuje dużych sił skrawania, toteż częstą praktyką jest stosowanie jednego narzędzia tokarskiego dla zmiennych wartości głębokości skrawania, wynoszących zazwyczaj do jednego lub dwóch milimetrów (.040 lub .079 cali). Łamacz -JP skutecznie kontroluje wióry w tak zmiennych warunkach: powstałe wióry są płynnie usuwane z silnym odchyleniem od krawędzi skrawającej i skutecznie przekierowane poza strefę skrawania za pomocą wielokątnych powierzchni na występach łamacza. 

Nowe płytki dostępne są w gatunku SH725, z najnowszą technologią pokrycia PVD, które dobrze przylega do ostrej krawędzi skrawającej. Zapewnia to gatunkowi wyjątkową stabilność krawędzi skrawającej i zapewnia długą żywotność narzędzia. 

Uzupełniając istniejące już płytki z łamaczem -JS nowy, wszechstronny łamacz -JP gwarantuje stabilną kontrolę wiórów i długą trwałość narzędzia w szerokim zakresie zastosowań od dokładnej obróbki wykańczającej do większych głębokości skrawania, we wszystkich zastosowaniach związanych z toczeniem drobnych detali. 

Iwaki, październik 2022— Firma Tungaloy rozszerzyła swoją linię końcówek DMF do wierteł DrillMeister do pogłębiania o 37 dodatkowych pozycji, które pokrywają zakres średnic od 14,5 do 19,9 milimetrów (od .570 do .783 cala).

System wierteł DrillMeister z wymiennymi końcówkami charakteryzuje się doskonałą wydajnością obróbki, porównywalną z wiertłami monolitycznymi z węglika i łatwością obsługi systemu wierteł z wymiennymi końcówkami.

Zoptymalizowane do pogłębiania, końcówki DMF posiadają 180-stopniowy kąt wierzchołkowy z samocentrującą krawędzią w środku dla łatwego i stabilnego zagłębiania wiertła w materiał. Ta konstrukcja to coś więcej niż tylko pogłębianie lub wykonywanie otworów z płaskim dnem: zapewnia ona doskonałą jakość otworów o głębokości do 8xD, jednocześnie eliminując potrzebę wykonywania otworów pilotujących. 

Dzięki 37 nowym końcówkom DMF, wiertła DrillMeister mogą teraz wiercić otwory w zakresie od 6,00 do 19,9 milimetrów (od .236 do .783 cala) ze stopniowaniem co 0,1 milimetra (0,004 cala). 

NOŻE TOKARSKIE SKŁADANE DO GWINTU PAFANA.

1 – trzonek. 2 – śruba. 3 – dźwignia kątowa.

4 – płytka podporowa. 5 – śruba płytki podporowej.

6 – płytka skrawająca.

PFN PAFANA S.A. ROZPOCZĘŁA SWOJĄ DROGĘ ROZWOJU NARZĘDZI SKŁADANYCH DO GWINTU OD NOŻY SKŁADANYCH TYPU PER/L.

SYSTEM MOCOWANIA PŁYTEK – „P-K”. SYSTEM „P-K” – UJEMNA GEOMETRIA NOŻY.

    W nożach tokarskich składanych do gwintu typu PER/L… ..K możliwy jest montaż płytek otworowych do gwintów zewnętrznych o skoku do 4 mm (różnych producentów).

    Odpowiednie ukształtowanie gniazda oraz system mocowania dźwignią kątową zapewnia prawidłowe ustalenie i zamocowanie płytek trójkątnych o długości boku 16 mm (IC=9,525 mm) i 22 mm  niezależnie od ich grubości oraz średnicy otworu.

    Nóż jest wyposażony w płytkę podporową pełniącą funkcję: – ochronną (w sytuacji katastroficznego zniszczenia płytki skrawającej), – korygującą (daje możliwość doboru odpowiedniej geometrii ostrza).

ASORTYMENT:

PER/L1616H16K

PER1616H16K

PEL1616H16K

PER/L2020K16K

PER2020K16K

PEL2020K16K

PER/L2525M16K

PER2525M16K

PEL2525M16K

PŁYTKI PAFANA:

3ER/L…. PAFANA

PER/L2020K22K

PER/L2525M22K

PŁYTKI PAFANA:

4ER/L…. PAFANA

NASTĘPNIE POJAWIŁY SIĘ NOŻE W SYSTEMIE MOCOWANIA PŁYTKI „S” TYPU SER/L POD PŁYTKI O BOKU 11 MM, 16 MM, 22 MM.

TE OSTATNIE POD PŁYTKI O BOKU 22 MM TO NOWOŚĆ NA 2023 ROK.

ASORTYMENT:

SER/L1010H11

SER1010H11

SEL1010H11

SER/L1212H11

SER1212H11

SEL1212H11

SER/L1616H11

SER1616H11

SEL1616H11

PŁYTKI PAFANA:

2ER/L…. PAFANA

SER/L1616H16

SER1616H16

SEL1616H16

SER/L2020K16

SER2020K16

SEL2020K16

SER/L2525K16

SER2525K16

SEL2525K16

PŁYTKI PAFANA:

3ER/L…. PAFANA

SER/L2020K22

SER2020K22

SEL2020K22

SER/L2525K22

SER2525K22

SEL2525K22

PŁYTKI PAFANA:

4ER/L…. PAFANA

WKRÓTCE RÓWNIEŻ POJAWIŁY SIĘ WYTACZAKI Z CHWYTEM SZLIFOWANYM  – SYSTEM S. Z DUŻYM SPEKTRUM ZASTOSOWANIA PŁYTEK O BOKU OD 11 MM DO 22 MM.

ASORTYMENT:

S1016M-SIR/L11

S1016M-SIR11

S1016M-SIL11

S10K-SIR/L11

S10K-SIR11

S10K-SIL11

S12M-SIR/L11

S12M-SIR11

S12M-SIL11

PŁYTKI PAFANA:

2IR/L…. PAFANA

ASORTYMENT:

S1316M-SIR/L16

S1316M-SIR16

S1316M-SIL16

S16M-SIR/L16

S16M-SIR16

S16M-SIL16

S20Q-SIR/L16

S20Q-SIR16

S20Q-SIL16

S25R-SIR/L16

S25R-SIR16

S25R-SIL16

PŁYTKI PAFANA:

3IR/L…. PAFANA

S25R-SIR/L22

S25R-SIR22

S25R-SIL22

PŁYTKI PAFANA:

4IR/L…. PAFANA

JAK RÓWNIEŻ W TYPIE S…-PIR/L WYTACZAKÓW W SYSTEMIE P O BARDZO STABILNYCH WARUNKACH OBRÓBKI Z DUŻYMI PŁYTKAMI O BOKU 16 MM I 22 MM.

ASORTYMENT:

S25S-PIR/L16

S25S-PIR16

S25S-PIL16

PŁYTKI PAFANA:

3IR/L…. PAFANA

S32T-PIR/L22

S32T-PIR22

S32T-PIL22

S40U-PIR/L22

S40U-PIR22

S40U-PIL22

PŁYTKI PAFANA:

4IR/L…. PAFANA

Przygotował: Zdzisław Pawlak po. Kierownika Działu Marketingu i Eksportu PFN PAFANA S.A. 03.04.2023.

I.

1 – PLANOWANIE,  3 – ZAGŁĘBIENIE SKOŚNE, 4 – FREZOWANIE Z INTERPOLACJĄ ŚRUBOWĄ, 5 – FREZOWANIE BOCZNE, 8 – FREZOWANIE ROWKÓW, 11 – FREZOWANIE OBWODOWE , 14. TROCHOIDALNE FREZOWANIE ROWKÓW.

II.

1 – PLANOWANIE, 2 – FREZOWANIE ROWKÓW KSZTAŁTOWYCH, 3 – ZAGŁĘBIENIE SKOŚNE, 4 – FREZOWANIE Z INTERPOLACJĄ ŚRUBOWĄ, 9 – FREZOWANIE WGŁĘBNE, 10 – FREZOWANIE PROFILOWE, 12 –   FREZOWANIE TOCZNE, 13 –    

FREZOWANIE KIESZENI.

III.